奥氏体不锈钢搪玻璃反应釜的研制和应用

用奥氏体不锈钢作为搪玻璃反应釜的受压元件基体和设计的专用底釉 ,经特定的搪烧工艺方法制成在一定的低温工况 (≥ - 40℃～≤ - 2 0℃ )下能安全运行的不锈钢搪玻璃反应釜。该设备的推广应用对促进我国生物工程、医药化工、有机高分子等行业的发展起到积极作用。     

搪玻璃反应釜流场特征的数值模拟

为了研究化工行业中常用的搪玻璃反应釜内的流场特征,用UG(Unigraphics)建立实际搅拌釜的三维简化模型,然后导入Gambit中进行网格划分,最后应用Fluent数值模拟,得到了不同转速、流体介质和搅拌形式下反应釜的流场特征并进行对比分析。结果表明:转速改变,流体的速度和压力分布情况相同,仅仅是数值上有所改变,转速的增加使得搪玻璃温度计套表面所受压力增加;不同流体介质下,流体的流场有所差别,粘性较大的流体介质流场速度扩散相对要差,搪玻璃温度计套所受压力较小;对比3种不同搅拌形式(桨式、叶轮式和框式)下的流场发现,叶轮式搅拌器比桨式的流体速度扩散要好,框式搅拌器的流体速度分布最均匀,但是框式搅拌釜流场中搪玻璃温度计套所受压力也最大。     

蜂窝夹套薄膜蒸发器的失效隐患及其防护

对蜂窝夹套薄膜蒸发器冲压、焊接及使用过程中出现的失效问题进行了分析,提出了改进和防护措施。运用大型统计分析软件STATISTICA对蜂窝夹套强度的影响因素进行了分析,为工程设计提供了参考依据。     

对GB150与ASME规范某些条款的比较和分析

本文将现行的GB150及我国相关的容器标准与ASME规范中有关相邻焊缝的间距或重叠、焊缝余高的上下限值、局部射线检测的比例计算及时机选择等进行了比较,从中找出它们之间的差异。并指出ASME规范在产品制造、检验或监检中的规定更合理、可操作性更强,值得我国压力容器标准借鉴。     

压力容器快开盖结构的优化

压力容器上的快开盖机构是设备常用的关键部件,但现有的楔齿旋转式和活节螺栓式两种结构存在结构复杂、加工难度大,或组焊和拆卸维修困难等缺陷.本文中针对最常用的压力容器快开盖的活节螺栓式结构进行了优化设计,将该结构中的固定孔支耳设计成“C”型支耳,使在法兰厚度和螺栓孔中心圆一定时,两相邻螺栓孔间距最小、可布置紧固螺栓的数量最多、在承受相同压力情况下的密封性能最优.实践证明本文的优化设计很好地解决了活节螺栓式构件组焊难、拆卸空间与法兰密封的矛盾,可供业内同行设计同类压力容器借鉴.     

改进压力容器C、D类焊接接头质量和安全性能的方法

对压力容器特定位置上几种常见的C、D类焊接接头在制造过程的耐压试验时或投入运行中发生的泄漏失效原因进行分析,通过分析发现这类焊接接头的坡口形式、组焊顺序和试验方法也是影响其质量和安全性能的重要因素。对此本文提出改进这类焊接接头质量的有效方法,并在制造过程中加强控制、检验检测,从而提高了这类焊接接头的质量和安全性能,确保整台设备在设计寿命内正常地安全运行。     

搪玻璃设备许用应力的探讨

搪玻璃层是搪玻璃设备的强度薄弱环节,但现有设计大都仅考虑了金属基体的强度,对搪玻璃层的强度没有关注。结合搪玻璃设备制造和运行中常常出现的裂纹或爆瓷等现象,借助有限元分析法和破坏性试验测试,初步探讨了搪玻璃设备的许用应力。结果表明,单纯依靠金属基体的总体薄膜应力进行搪玻璃设备的强度校核并不能确保搪玻璃层的安全,还必须考虑搪玻璃层的最大主应力。一般搪玻璃层的最大主应力出现在与金属基体最大主应力相同的位置,且搪玻璃层的最大主应力略高于金属基体的总体薄膜应力。故实际设计中必须同时兼顾金属基体和搪玻璃层的强度,并取1．2～1．5倍的金属基体总体薄膜应力作为搪玻璃层的最大主应力进行校核为宜,同时对设备高应力区还有必要通过结构优化来降低金属基体与搪玻璃层的应力水平。