常减压装置低温余热回收利用项目节能效果显著

常减压装置各侧线油品换热后还有部分低温余热,需要经过循环水冷却降温后送入罐区,同时除盐水装置冬季原水需要使用大量蒸气加温至25℃左右,为了实现能源合理利用,根据低温余热回收利用策略,提出将除盐水用原水引入常减压装置油品水冷器,升温后返回除盐水原水箱前,经过实施技术改造,年可节约蒸气1.30万t,同时减少冷却用循环水127.87万t,合计年可节约成本336万元,节能效果及经济效益显著。     

干气制氢装置水碳比优化调整

某炼油厂干气制氢装置水碳比实际运行值比设计值大,不利于装置经济运行,同时中压蒸汽发生器衬里有裂纹,筒体存在超温风险。为了解决上述问题,通过大量的数据和详细的分析制定了水碳比优化调整方案,最终在相同产氢量下水碳比从4.09下调到3.83,配汽量和燃料气量、除氧水消耗量都明显减少。经核算装置全年运行成本降低约357万元,同时中压蒸汽发生器筒体热点温度下降了约4℃,降低了设备的超温安全风险。     

再生重整装置联合空预器改造节能增效显著

重整装置四合一加热炉、预加氢加热炉烟气余热回收系统设计不合理,长期排烟温度高达190℃以上,热效率88%。为了解决热效率低下的问题,实现能源的高效利用,经过考察与调研,将重整装置四合一加热炉、预加氢加热炉、热载体加热炉一起进行联合余热回收,低温段采用新型高效玻璃板式换热器,可有效的将排烟温度降低至酸露点以下,深度回收烟气余热。改造后各加热炉热效率高达93%以上,节约燃料气587NM3/h,年节约燃料气费用约1 061万元,节能增效显著。     

加工高硫原料延迟焦化装置设备腐蚀的原因及对策

以某石化公司100万t/a延迟焦化装置为例,通过对焦化装置典型设备腐蚀的论述,列举出焦碳塔、焦炭塔顶高温油气线、辐射线、加热炉、冷换设备等,分别分析出主要腐蚀原因,并且提出了处理与防范措施。