基于Moldflow 3D技术的螺纹管接头注塑模设计

采用Moldflow 3D技术设计了一种螺纹管接头注塑模。针对该螺纹管接头的特殊结构(具有两段内螺纹和一段外螺纹),注塑模脱螺纹设计中,两段内螺纹采用了动定模同步自动绞牙机构,外螺纹采用了滑块脱螺纹机构;另外为防止抽芯时制品粘在滑块螺纹上,并让制品充分冷却,设计了延缓自动顶出机构。结果表明:模具设计合理,塑件脱模顺利,产品质量达到设计要求。该注塑模的同步自动绞牙机构设计及Moldflow 3D技术的应用为其他同类产品的开发提供了有价值的参考。     

基于FANUC系统的双电机串联控制应用

对基于FANUC系统的双电机串联控制功能进行了分析,通过其控制功能的应用,为数控设备动态性能的提高提出一些参考方法。     

一种智能清洗器的塑件开发及注射模设计

通过对机身面盖的结构和注射成型工艺性分析,采用UG软件进行模具设计。综合考虑机身面盖的外观表面要求、塑件强度、加工条件,生产效率和制造成本等因素,特采用1模1腔模具结构,对模具总体结构进行设计和分析论证,大大提高了模具设计效率。     

基于FANUC系统的全闭环数控机床减振控制应用

全闭环控制的数控机床因为加工精度的优势得到了越来越多的应用,但也很容易产生振动现象.文章对配置FANUC系统的数控机床振动现象进行分析,通过调整伺服系统位置控制参数,为全闭环数控机床振动的消除提出一些方法参考.     

西门子840Di数控系统在CW630卧式加工中心改造中的应用

文章从改造方案、改造内容等方面阐述了西门子840D i数控系统配置模拟驱动装置在数控机床改造中的应用,并针对调试中出现的相关问题,提出了解决的方法。     

工业机器人驱动系统现状与展望

伺服驱动系统是决定工业机器人性能的核心部件,它历来是工业机器人和数控系统生产厂家研究的重点。为了将新技术和新型功能应用到产品设计中,进一步提高工业机器人伺服驱动系统的性能,根据掌握的资料文献,对工业机器人伺服驱动系统及驱动电机、编码器等核心部件的主要研究成果与进展情况进行了综述;对伺服执行器、直接驱动电机、组合式编码器等新产品的结构原理和技术特点进行了具体描述。指出了高速、高精度、小型化、集成化、网络化是当代伺服驱动系统的技术发展方向;并对当前存在的问题和未来的发展方向进行了展望。     

自动被拍的产品开发及集尘盒注射模设计

集尘盒为自行研发的自动被拍部件,其结构较为复杂,外侧有8处倒扣,2处卡扣,设计模具时采用侧抽机构,两面抽芯。通过对集尘盒的注射成型工艺分析,采用UG软件进行设计。在设计时,综合考虑集尘盒的质量要求、现有的加工条件、生产效率等因素,模具采用一模一腔的结构形式,对模具总体结构进行设计和分析论证,大大提高了模具设计效率。     

PROFIBUS总结在西门子840Di数控系统中的应用

传统数控帆床控制系统的CNC、驱动器、PLC、I／O模块等装置一股采用4-20mA模拟量信号或24V开关量信号,通过电缆进行信号传递,存在线路连接繁多、系统信号稳定性、抗干扰性差等问题。现场总线技术是一种实现现场级设备数字化通信的网络技术,它使控制系统与设备具有了数据通信能力。现场总线技术的出现和发展,     

西门子840Di数控系统在CW630卧式加工中心改造中的应用

某厂一台海克特CW630卧式加工中心是20世纪90年代初从德国进口的,有X、Y、Z、B轴4个进给轴,1个主轴,1个刀库Q轴。该机床原配置的数控系统为西门子880M,进给轴及主轴采用INDRAMAT驱动装置。机床改造前的状况是：电器元件和数控系统老化,故障频繁,不能正常使用;驱动装置还能正常使用;位置检测装置采用HEIDENHEIN光栅尺,也可正常使用;机床机械结构部分状况良好。经和厂设备部门仔细讨论,决定对该机床进行改造。     

CAE技术在解决仪表盒注塑成型缺陷中的应用

仪表盒结构特殊、质量要求高,根据经验设计的模具在试模中会出现短射等成型缺陷,通过反复调整工艺参数、增加浇口数量等途径仍无法解决问题。应用CAE技术对原几种修模方案进行分析比较,发现浇口数量越多,成型缺陷现象越严重,分析结果符合实际试模情况。通过CAE技术分别对2个产品进行浇口位置优化分析,证实经验选择的浇口位置基本合理;再根据对不同浇口数目的分析结果,在原"1+1"浇口方案上放大浇口尺寸、重新选择吨位较大的注塑机分析,成型缺陷得到有效改善,为后续成功修模提供了参考的价值,也进一步验证CAE技术在解决注塑成型缺陷及注塑模优化设计中的必要性与重要性。