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大型厚壁封头热锻成形中降低成型载荷的策略 总被引:1,自引:0,他引:1
大型厚壁封头严苛的使用性能要求其采用整体锻造方法生产,但锻造企业通常不具备足够的设备能力以满足封头整体锻造超高的力能需求.基于刚粘塑性有限元模拟平台DEFORM-3D,对大型厚壁封头上砧旋转锻造成形原有的工艺方案进行了模拟仿真,分析了产生折迭缺陷和锻造载荷超限的原因.优化上砧形状为马鞍型,并确定上砧的运动轨迹为单周压下量为100mm,每压下一次后上砧旋转角度为24°.对优化后的工艺方案进行仿真计算.结果表明,工艺优化有效地将所需的成形载荷降到了设备能力允许的范围之内,并使整体锻造的封头无折迭缺陷.研究结果对提高封头整体锻造的可行性及改善大型厚壁封头的成形质量具有重要的指导意义. 相似文献
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以山西平朔油库为背景,基于PLC与组态王提出了油库自动计量与控制系统的设计思想和实施方案.采用PLC为下位机实现控制系统的实时数据采集和状态判别,以工控机为上位机结合组态软件KingView6.52实现数据的计量与综合管理,全面改善了系统设备状态显示、计量精度以及相关数据统计等功能,有效提高了油库生产和管理的自动化水平,对油库企业的发展有一定意义. 相似文献
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以正交试验设计为手段,借助有限元分析平台Moldflow,对某瓶盖注塑成型工艺进行数值模拟。通过分析塑件的工艺性,创建了产品的有限元模型,以最小翘曲变形量为试验指标,分析熔体温度、注射时间、模具温度、保压压力和保压时间对产品质量的影响规律。结果表明:当熔体温度为220℃、模具温度为100℃、注射时间为1.10 s、保压压力为100 MPa、保压时间为7.5 s时,所得产品的翘曲变形量最小,为0.369 9 mm,比初始模拟结果降低了34.77%,为实际注塑成型参数的设置提供了科学的理论指导。 相似文献
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以有限元模拟软件Autodesk Moldflow Insight为分析平台,采用试验设计(DOE)的方法,对阻鼾器下牙套在注塑成型中的翘曲变形量进行了优化设计。分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力等参数对产品质量的影响规律,建立以翘曲变形为目标的分析模型。结果表明,当熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力分别为170℃,35℃,0.2s,3 s,7MPa时,可获得最小的产品翘曲变形,验证了试验结果的可靠性。 相似文献
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研究了TiB纤维分布的均匀性对钛基复合材料拉伸力学性能的影响。通过采用不同尺寸的钛粉与硼粉混合后进行放电等离子烧结,获得了含有TiB纤维近均匀分布和非均匀分布的钛基复合材料;并通过有限元模拟建立了纤维均匀和非均匀分布的复合材料模型。对材料的拉伸实验表明,TiB纤维的分布对钛基复合材料的杨氏模量和抗拉强度的影响较小,但纤维分布的均匀性越差,复合材料的拉伸塑性越低。并且,随着TiB纤维体积分数的增加,2类复合材料的塑性差异增大。当TiB体积分数为10%时,近均匀复合材料的伸长率为14.8%,远高于非均匀复合材料的伸长率6.2%。模拟结果证实了纤维分布的均匀性对复合材料的杨氏模量和抗拉强度影响很小,同时揭示了在纤维非均匀分布的复合材料中应力分布更不均匀,局部应力更集中,存在着更大的复合材料断裂风险。 相似文献
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以某畅销手机后盖为例,采用正交试验方法,应用MoldFlow软件模拟了注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力等对PC+ABS工程塑料合金制件最大翘曲变形量的影响,得到最佳的注塑工艺参数;采用模拟得到的最佳工艺参数进行试制生产,以验证模拟结果的可靠性。结果表明:注塑工艺参数对手机后盖薄壁制件翘曲变形影响的主次顺序为注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力;模拟得到制件的最佳注塑工艺参数为注射时间0.40s,熔体温度280℃,模具温度72℃,保压压力60MPa,此时制件的最大翘曲变形量最小,为0.509 0mm,翘曲变形主要出现在手机后盖四角处,耳机插孔旁的翘曲变形量最大;在优化工艺参数下试制产品的最大翘曲变形量为0.530mm,翘曲变形位置与有限元模拟结果一致,这验证了模拟结果的可靠性。 相似文献