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针对具有复杂形面特征的塑件在成型过程中容易出现翘曲变形的缺陷,以某实际注塑产品翘曲变形量超差为案例,采用计算机辅助工程(CAE)分析平台,对其进行成型过程的数值计算与模拟。以模拟结果为依据,进行合理分析,提出符合实际生产过程的模具结构优化方案。实践表明,利用优化方案进行成型生产,产品翘曲变形超差发生处的x、z方向上最大翘曲变形量由优化前的0.1726、0.1622 mm分别降低为0.0488、0.1156 mm,达到了翘曲变形量应控制在±0.15 mm的要求,得到了符合品质要求的塑件,从而进一步说明CAE技术在工艺优化与模具设计等方面的可靠性与实用性。 相似文献
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针对注塑生产过程中手动清洗料筒对注塑精度和塑化装置的影响,为了保护重要塑化元件,在原有注射装置不改变的前提下,提出对料筒中螺杆进行智能自动清洗功能的控制方案,构建智能自动清洗控制系统,阐述了自动清洗系统控制部分的组成、运动原理及工作过程。建立进入自动清洗程序模块的判定条件,对需要进行自动清洗料筒的工况进行智能判断,根据清洗对象建立清洗工艺数据库,基于Linux环境与华中数控HNC-8数控开发平台开发控制程序。以预设的清洗工艺参数对150 g聚丙烯原料进行自动清洗测试,并与手动清洗进行对比试验,结果表明,自动清洗效率比手动清洗平均提高33.7%,一次清除残料率比手动清洗高1.84%,因此智能自动清洗效率更高,清洗效果更佳,避免了手动清洗方式下操作人员依靠经验手工清洗的不确定性。在自动清洗的过程中,系统按照程序或用户设定的安全工艺参数进行自动清洗,保护了螺杆的注塑精度和机器的使用性能,提高了产品质量和精度。 相似文献
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釉料厚度沉积率模型是机器人自动施釉的重要依据。为了进行陶瓷产品的机器人离线编程作业的轨迹自动规划,实现施釉过程中工件釉料厚度的精确性和均匀性,以釉料厚度沉积率模型为研究对象,采用MFC开发了釉料厚度沉积率模型软件功能模块。提出基于神经网络算法拟合沉积模型方案;利用COM形式的VC与MATALB的混合编程实现模型拟合、模型分析功能;设计动态链接库,使模型拟合结果产生word报表。通过试验进行试验验证,结果表明,其最大误差在5um范围之内,从而验证了模型的正确性和有效性。软件界面友好,符合工程实际,提出的方法有助于提高施釉机器人釉料厚度的控制精度,为后续的陶瓷自动施釉离线编程轨迹规划的软件编程和仿真实现提供了具体可操作的模型依据与方法指导。 相似文献
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这里介绍了开发制作符合我国国家制图标准样板所需的标准设置和操作方法。通过样板文件的制作,使设计者快速创建新图形,极大地提高了设计效率。 相似文献
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