快冷出口温度对热镀锌600 MPa级双相钢性能及表面质量的影响

针对热镀锌工艺中快冷出口温度对热镀锌双相钢的性能和表面质量的影响进行了研究,分别设定不同的快冷出口温度,对不同工艺参数试样进行了力学性能、显微组织和表面质量分析。结果表明,随着快冷出口温度的提高,铁素体中碳、锰等元素扩散到奥氏体内部,提高奥氏体淬透性,从而获得更多的马氏体,得到良好的力学性能;但快冷出口温度超过500℃时,会造成锌锅温度增高,造成表面锌灰、锌渣等缺陷,所以快冷出口温度在480±10℃范围内,可以在保证力学性能良好的同时获得更为优质的表面质量。     

热镀锌DP钢表面析出缺陷的分析与研究

双相钢，又称DP钢，因其成分中含有Si、Mn等亲氧的金属元素，导致在生产中容易与氧发生反应，致使产品表面形貌变差。本文从原理上简述了本钢某镀锌机组生产双相钢时，表面产生析出缺陷的原因，并从原理出发进行试验，并将试验结果应用于生产中，取得了较好的效果。     

热模拟实验研究低成本600 MPa级热镀锌复相钢的研发机理

文章介绍了低成本600 MPa级热镀锌复相钢的研发机理。首先通过CCT曲线确定热轧温度制度和热模拟实验确定热镀锌工艺。其次炼钢采用中碳中锰的化学成分设计及合金元素Cr、Mo、Nb组合,热连轧工序采用单相奥氏体区轧制工艺,得到适合冲压成形的均匀晶粒。最后配合合理的热镀锌工艺,得到屈服强度、抗拉强度、伸长率均符合标准要求的镀锌复相钢,获得目标组织要求的热镀锌成品金相组织,并且通过严格控制关键生产工艺参数,得到优异的综合机械性能。     

ISO/TS 16949质量管理体系在汽车用超深冲热镀锌铁合金产品研发中的运用

ISO/TS 16949为汽车生产件和相关维修零件组织建立质量管理体系提供一个通用的方法,适用于整个汽车供应链。本钢从采购、研发到生产和服务已通过ISO/TS 16949认证,汽车板研发这一核心环节的管理水平和专业水平都得到了有效提升。文章指出不断改善ISO/TS 16949在热镀锌汽车板研发中的有效运行机制是稳步提高热镀锌汽车板质量的前提。     

不同退火工艺对含Mn钢的浸润性影响

传统镀锌工艺已经相对成熟,但高强度的热镀锌产品仍存在很多问题。为适应汽车轻量化所需的高强镀锌基板,由于合金元素含量的增加,会对后续热镀锌产生不良影响。文章针对不同退火工艺对含Mn钢的可镀性影响进行了研究。采用自主开发的实验室模拟镀锌设备分析了Mn含量、退火时间、退火温度工艺参数对钢基表面氧化物的影响。实验表明,在热镀锌退火过程中,钢基中Mn元素会在钢基表面富集形成氧化物,同时随着退火温度的增高、退火时间的延长,表面氧化物数量明显增加。     

低成本440 MPa级热镀锌铁合金汽车用钢的开发

从欧、美、日等国汽车用材料的整体发展来看,汽车的轻量化已经成为汽车工业发展的必然趋势,低成本高强度440 MPa级热镀锌铁合金汽车用钢的开发符合汽车行业发展趋势。文章介绍了低成本高强度440 MPa级热镀锌铁合金汽车用钢的研发机理。指出严格控制关键生产工艺参数,能得到优异的综合机械性能。通过在线表面Fe质量分数控制,达到抗粉化效果,获得满足顾客要求的热镀锌铁合金汽车用钢。     

冷却过程H2含量对800 MPa级热镀锌双相钢性能及表面质量的影响

针对目前热镀锌双相钢在生产过程中随着合金元素的添加而出现的表面质量问题,对热镀锌双相钢表面出现小黑点以及麻面缺陷进行了显微组织分析,研究了不同冷却段H₂含量对800 MPa级热镀锌双相钢力学性能及表面质量的影响。结果表明,随着热镀锌冷却段H₂含量的不断增加,试样的屈服强度及抗拉强度明显升高,主要因为H₂含量增加造成试样在冷却过程中马氏体转变量的增加,从而提高了综合力学性能;同时表面小黑点及麻面缺陷数量明显减少,试样在冷却过程中得到了还原,减少了Mn、Si等元素氧化物,保证了试样形成致密的抑制层,但H₂含量超过10%后对表面质量影响变小并且伸长率下降明显,所以考虑能耗,冷却段H₂投入量应控制在10%。     

汽车结构用590 MPa级低合金高强度钢热镀锌生产工艺

为满足汽车轻量化要求,利用Nb、Ti微合金化元素的细晶强化和析出强化机理,开发研制抗拉强度590 MPa级的汽车结构用低合金高强度钢板。研究表明:不同退火温度和热镀锌带钢速度晶粒度差别不大,因而引起钢的力学性能差别的不是晶粒度而是由于随着退火温度的升高Nb的析出物粗化或者溶解减弱了沉淀强化效果。810℃退火时,热镀锌带钢速度控制在75~95 m/min,带状组织不明显,钢板力学性能良好,成形性能良好。热镀锌生产工艺参数的合理控制可得到良好的力学性能和成形性能。