基于机器视觉的柔性电路板智能检测控制系统设计

本文设计了基于机器视觉的智能检测控制系统,以PLC为控制核心,将机械臂、机器视觉系统和自动运输平台通过工业以太网相结合,解决在实际生产线上的PCB检测以及与MES系统通信的问题。依靠机械臂将刚生产好的PCB板抓取到自动运输平台上,平台自行移动到多个检测位置,同时机器视觉系统拍照,提取PCB的相关数据并进行缺陷检测,极大的提高了生产效率,并使得PCB缺陷、错漏插元件等漏检率降到0%,产品的效率和质量都得到极大的提高。     

富La混合稀土对ZL201合金组织性能的影响

通过改变混合稀土的加入量和采用不同的热处理工艺,研究了富La混合稀土对ZL201合金微观组织与性能的影响.结果表明:适量的富La混合稀土具有细化合金组织的作用,加入量为O.5%时细化效果最好;合金的抗拉强度和伸长率随着混合稀土的增加而提高,但达到一定程度后会随着稀土的增加而降低.     

稀土La＋Sr复合变质对ZL101A合金组织的影响

研究了稀土La Sr复合变质对ZL101A合金共晶硅形状的影响.分析了复合变质剂加入量、变质温度、保温时间和冷却速度对合金组织的影响.结果表明,当Sr加入量为0.015%时,加入0.2%的La即可达到很好的变质效果,显著减少了稀土用量.另外,复合变质不但解决了Sr的潜伏期问题,而且还使ZL101A合金在变质时对温度的敏感性降低,在720℃就可完全发挥变质作用.复合变质后,晶粒能够细化到0.5 mm,比单一稀土细化效果更好.同时得出,冷却速度越快变质效果越好.     

铸钢车轮材料耐磨性实验研究

针对B级和B 级两种铸钢车轮钢材料进行了耐磨性能实验研究,同时就其硬度分布对车轮运行性的影响进行了讨论.实验结果表明,B 级钢车轮材料较B级钢车轮材料具有较好的耐磨性.     

喷射沉积Ni3Al-Mo合金的位错结构分析和断裂特性

利用多功能雾化沉积装置,制备了Ni3Al-Mo高温合金.拉伸性能测试表明:喷射沉积Ni3Al-Mo合金的屈服强度有明显的"R"特性,即喷射沉积合金的屈服强度随着温度的增加而增加,在760 ℃时达到最大值;随着温度的继续增加,屈服强度会逐渐降低.利用TEM对位错结构分析,阐明了合金屈服强度与微观结构之间的关系.研究结果表明,试验合金所具有的屈服强度随温度的变化规律主要是由不同温度下γ′及γ相内的位错缠结状况、位错对的形态及数量和六面体滑移系的开动程度决定的.裂纹的TEM分析表明,随着变形应力的增加,裂纹在晶界部位产生,然后迅速扩展,而且在不同的晶面内存在一些不同的滑移带.喷射沉积合金在室温、中温及高温下裂纹严格沿八面体滑移系(111)面开裂.     

铁路货车用铸钢车轮夹杂物的热力学分析与实验研究

研究了铁路货车用铸钢车轮中的夹杂物的形成机理和种类。通过热力学计算,得出铸钢车轮可能形成的夹杂物种类主要为不规则状硅酸盐、尖角状刚玉、球状铝硅酸盐、含钙铝酸盐等。通过非水溶液电解法电解铸钢车轮试样,将电解分离后的夹杂物进行扫描电子显微镜分析和能谱分析,得出夹杂物的成分和形貌,结果与热力学计算结果基本相符,证明了非水溶液电解的可行性。理论计算结果和实验结果,可为今后进一步提高铸钢车轮冶金质量,优化工艺控制过程提供依据。     

基于PLC的变频器控制系统在甩干机上的研究

本文介绍了PLC及其变频器在甩干机上进行速度控制的应用技术,通过应用变频器实现甩干机的平稳旋转,不仅保护电机和变速箱,同时减少了由于甩干机转速过快、震动等原因造成的电机及其产品质量问题.提高了设备的生产效率和自动化水平,该设计完全达到了预期目的.     

基于ARM的无人值守地震台站蓄电池监测系统的设计与实现

介绍一种以ARM芯片为微处理器的地震台站蓄电池远距离在线实时监测系统的设计与实现,同时采用专门用于监测电池的智能型专用芯片DS2438和LEM的智能蓄电池传感器Sentinel、电流传感器两套采集系统,对电池的温度、电压、电流和剩余电量等参数的采集,大大简化了硬件电路的设计。系统采用模块化的设计结构能使系统更加可靠、简单和实用。通信系统采用4G(LTE)无线通信技术实现与省局前兆中心远程通信和监控,实现对无人值守的地震台站蓄电池的远距离在线实时监测。结果表明,该系统很好地达到了预期目标。     

E-80缸体的铸造工艺模拟优化及应力分析

在E-80缸体低压铸造过程中,在关键部位产生缩孔缺陷,对产品质量造成不良影响.采用Z-CAST软件对缸体充型及凝固过程进行模拟,依据模拟结果对原始工艺进行改进.在不影响铸件使用性能的前提下改变加强筋位置,建立补缩通道,有效地对关键部位进行了补缩;在模具相应部位嵌入传热系数较大的铜块,改变不合理的凝固顺序,使铸件中形成了有利于补缩的凝固顺序.通过工艺改进,消除了关键部位的缩孔缺陷.对工艺改进后的最佳方案生产的铸件进行应力分析,最大应力出现在铸件底部及厚大部位的内侧,最大应力值为115MPa,小于ZL102的抗拉强度及抗剪强度,铸件不会产生裂纹.     

铸钢车轮铸造工艺模拟与优化铸钢车轮铸造工艺模拟与优化

采用View Cast软件对铸钢车轮辐板处疏松缩孔的形成机理及分布规律进行了数值模拟研究。模拟研究结果表明，在铸造凝固过程中车轮辐板的最薄部位和轮辋辐板之间的过渡部位会出现不同程度的疏松缩孔现象。原因是辐板最薄处的冷却速度过快，阻断了过渡部位在凝固过程中的补缩通道，增加了形成缩孔的可能性。通过对铸造工艺进行改进，采用施加保温材料的方法，可以达到轮辋向辐板顺序凝固，从而减少形成缩孔和疏松的倾向。