扫描电镜分析合金碳化物对气缸套耐磨性的影响

一、前言铸铁气缸套的耐磨性主要取决于铸铁的金相组织。磷共晶、含硼碳化物、碳氮化物或合金碳化物都是气缸套中耐磨的硬质相。这些硬质相由于类型、显微硬度、分布、数量及其块度大小的不同,就造成了气缸套材质上耐磨性的差异。磷共晶和含硼碳化物已在文献中作过专门的介绍。因此,本文对它就不再作进一步叙述。本文作者通过硼钨铬多元合金铸铁、钒钛铸铁、铌铸铁三种不同材质气缸套中合金碳化物相的扫描电镜分析,对照这三种气缸套与国内广泛使用的高磷合金铸铁、硼铸铁气缸套,在同一条件下的快速磨损对比试验。提出了影     

耐磨硼铸铁

近年来硼铸铁被公认为是一种优良的耐磨铸铁,应用范围正在扩大,可适用于制造内燃机的气缸套、活塞环、气门座、凸轮轴、气门挺杆、机床导轨、火车轮子闸瓦、水泵叶轮等耐磨零件.     

分子对接在药物研发中的应用

药物发现(drug discovery)就是新药的研究与开发,其过程涉及化学、药学、医学、生命科学和计算机科学。药物研发的理想策略是能够同时直接针对药物研究的两个对象:受体和药物。药物分子必须分布到受体生物大分子部位并与受体结合,才有可能发挥药理作用。药物设计的目的是预测小分子与受体大分子的结合位点,最终目标是发现全新的先导化合物。新药的研究与开发是一个周期长、投入高、创新性强的多学科交叉与渗透的系统工程。利用计算机模拟可以探测受体大分子的性质,解释实验结果以及预测由于配体和受体结构变化而引起的新性质;通过改变配体和受体分子形状和方向的操作,非常直观地看到小分子与受体大分子在靶点的相互作用,由此确定受体和药物的结合位点,还能对配体小分子结构进行修饰,提出改善药物的药效学和动力学性质的改良方案。     

用电子探针确定铸铁气缸套中碳化物的组成元素

一、前言目前,国内外生产气缸套、活塞环配对摩擦付,多采用往铸铁中添加磷、硼、钒、钛、铌、钨、铬等微量元素的方法,来提高铸铁组织中硬质相的显微硬度和强化基体组织。例如硼钨铬多元合金的气缸套,其耐磨性均优于其它材质。其原因主要是铸铁中含有硼、钨、铬、锰、铌、钽、钒、钛等多种合金元素。那么,这些合金元素在碳化物中分布情况究竟如何?为此,本文用X光能谱和扫描电镜对3种不同化学成分的铸铁气缸套中钨、钒、钛、铌、钽、磷等元素的分布情况以及合金碳化物的组成元素进行了初步分析。二、试验方法试样取自硼钨铬多元合金铸铁、钒钛铸铁和铌铸铁的气缸套上,其常规化学成分见表1。供电子探针分析用10×10×5毫米试样,     

不同碳当量条件下Si／C比变化对灰铸铁性能和组织的影响

通过CE和Si/C量的变化,并分别加入与不加入合金,探讨了它们对灰铸铁性能和组织的影响.不论是否加入合金,在低碳当量(CE=3.5~3.7%)时,Si/C比从0.36~0.55提高到0.71~0.85,可以使抗拉强度提高40~50Mpa,而碳当量较高(CE=3.9~4.5%)时,提高Si/C比只能使抗拉强度提高0~20MPa.不加合金时,随Si/C比提高,试棒边部的珠光体含量逐渐减少.加入0.3%Cr、0.4%Cu后,在各种CE和Si/C比条件下珠光体含量均>90%.     

计算机分子模拟技术及人工智能在药物研发中的应用

通过计算机模拟手段进行分子对接、药物筛选、先导物的优化、定量构效关系和药效团模型等药物设计方法,可以揭示药物与受体靶标的作用机制,探索药物靶点的空间结构,最终目标是设计具有能选择性地与某一靶标结合的分子;利用分子模拟技术来构造、显示、分析和储存复杂的分子模型,在三维空间中观测药物小分子的结构特征,更改小分子形状和方位,并探测小分子与受大分子靶点的作用机制,判断药物小分子与受体大分子结合的可能活性位点,还能对药物小分子的结构进行修正,提出改善药物的药效学和动力学性质的方案,在"三维空间"中实现直观、可视化的药物分子设计。人工智能利用大数据和机器学习方法,根据已有的药物研发数据自动设计出上百万种与特定靶标相关的小分子化合物,并根据药效、选择性、ADME等其他条件对化合物进行筛选。而后筛选出来的化合物会被合成并且进行实验检测,然后实验数据会被反馈到AI系统中用于改善下一轮化合物的选择。     

通过分子对接确定并优化先导化合物

先导化合物的确定是新药开发链中极其重要的环节。分子对接是药物设计的重要手段,通过分子对接筛选出大量具有生理活性的药物小分子,这些小分子作为先导化合物再经过多轮反复与受体靶标分子进行对接,不断优化结构,最终产生可能成药的候选物。     

4125柴油发动机气缸体裂纹产生机理分析

一、前言本文所述气缸体是我厂75履带板拖拉机及其它变型产品上所配4125柴油发动机的关键另件。从投产以来,在使用过程中,不断在水套部位的内外壁上产生裂纹,在保修期间因气缸体裂纹(包括横向裂纹和纵向纹等)而造成赔偿的数量平均占我厂产品总数的千分之五左右,年最高赔偿率(1976年)达到千分之十二点五,