双排四点接触球轴承沟道感应淬火工艺探讨

本文试验了两种双排四点接触球轴承沟道中频感应淬火工艺,从感应器制作、淬火加工难度等方面分析各自的优缺点。结果显示:与双头感应器比较,单头感应器的设计和制作简单,感应耦合间隙容易控制,易获得均匀的淬硬层深度。     

大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承滚道分面感应淬火工艺

分析大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承的表面淬火要求、技术特点和目前使用感应器存在的问题,设计采用分面感应淬火方法,重新设计淬火感应器结构,优化淬火工艺参数。实际工艺试验结果表明:分面感应淬火不仅可以确保各工作面淬火硬度、硬化层深度满足设计要求,而且可以有效防止应力集中部位产生淬火裂纹。     

转盘轴承防尘挡圈的优化设计

针对转盘轴承防尘挡圈强度低,端面平整度差,使用中易导致轴承早期失效的问题,对防尘挡圈的结构进行优化设计,并介绍了新型防尘挡圈设计的注意事项。实际装机使用表明:防尘挡圈的强度及耐冲击性能得到了有效提高,新型防尘挡圈可满足使用要求。     

淬火温度对大尺寸GCr15SiMn钢球组织及硬度的影响

利用金相显微镜、洛氏硬度计和XRD衍射仪等仪器,观察了不同淬火温度下直径为85 mm的GCr15SiMn钢球的组织特征和硬度变化规律。结果表明：经825℃淬火、回火后,试样心部组织为板条马氏体+碳化物+块状屈氏体+针状屈氏体,距表面距离大于22.9 mm时,硬度低于58 HRC;经830～840℃淬火、回火后,试样心部组织为板条马氏体+碳化物+针状屈氏体,心部硬度大于59 HRC。淬火温度由825℃升高至840℃时,边部残留奥氏体由11.42%增加至16.06%,心部残留奥氏体由13.49%增加至21.76%。淬火温度在830～835℃范围内,试样硬度、组织和残留奥氏体最稳定。     

推力球轴承沟道表面感应淬火工艺的改进

介绍某型推力球轴承的结构和沟道淬火技术要求,分析改进前单排磁导体感应器的结构和淬火后出现的问题,改用双排磁导体感应器并改变冷却方式,多次工艺试验结果表明,改进后感应器满足了淬火技术要求,能够获得较深的硬化层深度。     

沟道位置不对称四点接触球轴承滚道表面淬火工艺研究

通过对四点接触球轴承滚道位置距两端面不对称性分析,讨论了此类型轴承的感应器结构的设计、工艺参数的选择、加热和冷却方法的制定。分析了该类型滚道表面感应淬火方法容易出现的缺陷,和提出避免措施。     

转盘轴承齿圈连续中频感应淬火工艺

分析某型小模数大直径转盘轴承齿圈采用传统表面感应淬火存在的不足,介绍了采用沿齿顶圆连续加热中频感应淬火工艺,对齿轮预处理、淬火介质、感应加热器及工艺参数进行分析讨论。经质量检测表明,改进后淬火工艺保证了小模数大直径转盘轴承齿轮的淬火质量,淬火硬度和淬硬层深度满足工艺要求。