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精密铸造生产中，经常遇到内腔复杂的控制阀体类铸件(见图1)，因流道较小，内腔呈弧形，无法设置抽芯，常规的生产工艺是将蜡模分成两部分，注蜡后再进行蜡模粘合。因内腔较小，粘合后内腔是否有缝隙或修补蜡是否修补到位均无法检查，经铸件加工后才能发现，而此时铸件内腔如出现缝隙只能报废。常规工艺的型壳制作周期长，常因内腔浆料涂挂不均匀，或灌浆砂不易干燥，而导致冲砂及漏钢水，废品率比一般的铸件要高15％以上。为避免蜡模粘合时出现缝隙，生产中 相似文献
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精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本. 相似文献
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