飞机部件数字化装配技术研究现状与思考

数字化技术是飞机制造业发展的趋势,部件装配作为飞机制造过程中的关键环节,也必将沿着数字化的方向发展.分别从研究和应用方面介绍近年来出现的几种先进的部件装配技术,并对我国飞机部件数字化装配技术的研究方向进行了思考.     

变曲率型材数控滚弯加工的实现

分析了Z形框滚弯成形的工艺过程。用MATLAB编写了数据转化程序，完成了变曲率零件从型值点的曲率半径到机床控制坐标的转换。基于数据转化程序的计算结果，编制了Z形型材变曲率零件数控加工程序，实现了变曲率零件的数控滚弯加工。并分析了实际零件的加工误差。     

型材变曲率滚弯过程有限元模拟

采用大型有限元分析软件ANSYS建立了型材滚弯成形弹塑性有限元模型,成功地完成了型材变曲率滚弯过程的数值模拟,数值模拟结果与生产实际情况符合较好。利用有限元模型,分析了变曲率型材零件滚弯成形后的残余应力分布,研究了滚弯成形后型材剖面角度的变化,可以为实际生产过程中参数的选择和滚弯工装的设计提供有力的帮助。     

MBD 技术在大飞机研制中的应用实施方法

分析了MBD技术在国内外的应用现状，提出了大飞机研制中应用MBD技术需要解决的关键技术，介绍了技术攻关途径和技术攻关实施过程以及MBD技术在大飞机研制应用中存在的问题，为MBD技术在中国的推广应用探索途径、积累经验。     

飞机Z形型材滚弯回弹实验与研究

通过飞机Z形型材滚弯回弹的研究,分析了影响飞机Z形型材滚弯回弹的因素。实验证明:板料弯曲的平剖面假设理论、中性层理论对型材零件同样适应。研究结果表明:随着弯曲半径的增大,回弹半径也增大;回弹半径随型材厚度的增大而减小;屈服应力愈高、应变刚模量D值愈大,滚弯回弹愈大;自由弯曲回弹量大,校正弯曲回弹量小;形状复杂、相互牵扯多回弹量小;冷作硬化后回弹量大。     

飞机Z形框滚弯加工数值模拟与分析

采用大型有限元分析软件ANSYS,对飞机Z形框滚弯及其回弹过程进行三维动态仿真模拟。模拟结果表明,在Z形框滚弯过程中,型材截面的4个角处均存在应力集中现象;随着弯曲半径的增大,塑性应变值减小;塑性应变的最大值出现在受压侧缘条的中部;塑性应变为零的部位基本在Z形框高度的中线处。文章研究了各种因素对Z形框滚弯回弹的影响。研究结果显示,Z形框回弹半径随着弯曲半径的增大而增大,随着型材厚度的增大而减小,随着应变刚模量D值的增大而增大。     

型材滚弯加工现状与展望

型材滚弯成形工艺在飞机弯曲件的制造中得到了非常广泛的应用。针对型材的滚弯成形从工艺特点、成形设备、研究现状和研究展望四个方面进行了阐述。提出了若干需着重研究的基础性问题和今后研究发展的方向,并对型材滚弯成形的发展趋势进行了展望。     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

变曲率型材数控滚弯加工的实现

分析了Z形框滚弯成形的工艺过程.用MATLAB编写了数据转化程序,完成了变曲率零件从型值点的曲率半径到机床控制坐标的转换.基于数据转化程序的计算结果,编制了Z形型材变曲率零件数控加工程序.实现了变曲率零件的数控滚弯加工.并分析了实际零件的加工误差.