板料双向加压液压胀形数值模拟

应用商用有限元软件ANSYS/LS-DYNA,对板料的双向加压液压胀形过程进行了数值模拟.并利用韧性断裂准则作为胀形高度极限的判断依据,将模拟得到的必要数据代入到准则中.对两种材料、不同初始液体压力条件下的模拟结果表明,随着初始液体压力的升高,胀形的极限高度也相应的增加,当初始压力与板料的强度相当时,极限高度提高的更明显.     

利用CCD测量工件表面应变的研究

为了测量工件表面的应变,建立了弹性体表面微观形貌的数学建模,利用模型推导出切向应变与法向应变存在的线性关系,提出了面阵CCD测量工件表面的粗糙度的方法,利用推倒的关系达到测量工件应变的目的,为研制新型非接触光学应变测量仪提供了参考.通过实际系统测试表明,该测量方法是正确性的.     

微能耗压边封闭容腔液体压力伺服控制研究

针对板料拉深成形微能耗压边系统的关键技术—封闭容腔液体压力伺服控制,建立了系统的物理模型;基于节点法建立了模型中各元件的数学模型,同时考虑管道效应,应用模态近似法建立了管道集中参数动态模型。以此为基础,采用数值模拟方法研究了封闭容腔液体压力的控制特性及其参数影响规律,并进行了实验验证。结果表明,在给定参数范围内,封闭容腔液体压力具有无超调、响应快、精度高等优点,为微能耗压边系统的工程应用提供了依据。     

锥盒形件液压成形的实验研究

液压成形的关键技术是控制压边力和液池压力的加载曲线 ,本文通过实验研究 ,获得了锥盒形件液压成形的压边力和液池压力的加载曲线 ,指出了该类零件液压成形的失效形式 ,并对产生失效的原因进行了深入分析 ,为应用液压成形技术生产具有该形状特征的汽车覆盖件提供了技术依据     

基于CCD的大型锻件尺寸测量研究

为解决大型锻件尺寸测量的难题,研制了一种基于CCD的大型锻件尺寸测量系统,该系统可实现热态、远程非接触测量,特大直径的测量误差小于2mm,一般尺寸小于1mm.操作简单、方便,可靠性强.     

单动拉深液压机压边能量损耗分析

用能量法推导了单动拉深液压机的两种压边方式即传统液压垫压边方式和液压垫补偿缸压边方式的能量损耗表达式,以此为基础对两种压边方式产生的能量损失进行比较,结果表明后者远小于前者。     

大型锻件尺寸测量CCD图像的去噪算法研究

大型锻件热态尺寸测量一直是技术难题,CCD测量能够实现在线远程测量,但测量过程中图像将不可避免地产生噪声。图像去噪是图像处理中的一个十分重要的问题,直接关系到最终的结果。该文利用数学形态学滤波原理,提出了一种多结构元素和中值滤波混合的去噪方法。试验表明,此方法对于大型锻件图像的噪声具有很好的滤除效果。     

微能耗压边液体压力控制系统的建模与仿真

针对板料拉深成形液压机的微能耗压边液体压力控制系统,建立了仿射非线性模犁,采用微分几何理论完成了非线性系统的精确线性化,并结合仿真软件MATLAB／SIMULINK给出了基于LQR理论的PID最优反馈控制。     

2 200 MPa级二次硬化型超高强度钢析出相及力学性能

 采用SEM、TEM、HRTEM、物理化学相分析法研究了回火温度对Fe-Co-Ni-Cr-Mo-W系2 200 MPa级二次硬化型超高强度钢的析出相及力学性能的影响。结果表明,试验钢在回火过程中具有明显二次硬化现象;抗拉强度、屈服强度在490、530 ℃达到峰值,峰值强度分别为2 243、1 859 MPa;试验钢在510 ℃具有较好的综合力学性能,抗拉强度为2 185 MPa,屈服强度为1 859 MPa,冲击功为35 J;在400～440 ℃回火时,马氏体板条内和板条界处析出大量粗大的层片状渗碳体;回火温度高于470 ℃时,板条内析出大量均匀弥散分布的细小M2C碳化物及少量的laves相Fe2W,这是产生二次硬化现象的原因;随着回火温度的升高,M2C型碳化物中的钼、钨元素质量分数增加,铁、铬质量分数降低。     

锥盒形件充液拉深工艺中起皱现象的数值模拟分析

利用大型有限元分析软件ANSYS对锥盒形件充液拉深的成形过程进行了数值模拟。在模拟条件与实验工艺参数相一致的条件下,得到了锥盒形件成形过程的变形网格图,并给出了在充液拉深成形过程中起皱的原因及消除办法。