轨道车辆用铝合金厚板角接自动焊工艺

采用CLOOS焊接机械手对厚15 mm的6082铝合金厚板进行单丝脉冲MIG角焊试验,对焊缝进行外观检测和表面渗透检测,并切取试样观察宏观金相,总结了焊接试验过程中出现的焊缝外观形状、尺寸不良和焊缝内部质量问题,从焊接参数、焊枪调整、母材热传递和约束条件四个方面进行了系统讨论,分析并概括了几个因素对焊后焊缝质量的影响,提出自动焊焊接轨道车辆常用铝合金厚板的角焊缝时适宜采用的工艺,有效地避免了焊接缺陷的产生,提高了焊缝的焊接质量.     

高速动车组薄厚板搭接焊缝焊接工艺优化

通过对CRH 380动车组车顶组成空调机组座与圆顶板搭接a3,a5焊缝的焊接工艺研究,从焊接操作者的焊接操作手法、焊接工艺参数以及焊接环境因素的影响等三个方面进行了分析,得到了适合薄、厚板搭接的焊接工艺,有效避免了焊接缺陷的产生,提高了焊缝的焊接质量,同时减少了焊接返修数量,节约了成本,车间的生产效率得到显著提高.     

ZG35SiMn钢热处理工艺浅析

对ZG35SiMn钢原热处理工艺进行了改进,将原淬火温度880℃调整为980℃,取消了淬火前的正火处理.高温回火后塑性和韧性得到了明显的提高,而强度几乎没有变化.改变后的热处理工艺降低了能耗,提高了设备的使用率,增加了经济效益.     

铝合金厚板对接自动焊焊接工艺优化

在车钩座组成自动焊焊接过程中,射线探伤多次发现线性显示,通过宏观金相分析确认缺陷为焊缝侧壁未熔合,多次返修严重影响了工件的焊接质量及生产进度。本文结合常见的未熔合产生原因,同时将车钩座组成与车钩面板自动焊工艺进行对比,并进行了一系列的试验及分析,对车钩座自动焊工艺进行优化,最终通过优化车钩座自动焊焊缝填充分布和焊接参数等措施,基本上解决了车钩座自动焊的未熔合问题,射线探伤一次合格率提高到90%以上,提高了生产效率。     

轨道车辆用铝合金厚板焊接及数值模拟

对轨道车辆用6005A-T6铝合金厚板进行多层多道焊焊接工艺试验,分析焊接试件焊后出现较大的焊接变形的原因,并采用Sysweld软件对焊接变形及应力场进行了数值模拟.通过优化焊接工艺、调整正反面焊缝分布状态、设计合理的焊接反变形量,铝合金厚板的焊接变形得到了有效控制,并且最大焊接应力值降低了约12.2％.     

轨道车辆用铝合金型材焊接错边形成原因分析

以某轨道车辆项目某型材组焊件为例进行焊接生产试验并测量和总结,从型材尺寸精度、焊前装配质量、定位焊强度和型材断面结构设计等方面进行系统的讨论,分析并概括这些因素对型材焊后错边的影响,确定导致铝合金型材焊后错边的主要因素是型材的断面结构设计不合理。最后提出几种铝合金轨道车辆型材焊接时适合采用的型材断面结构,采用此类型材断面结构进行焊接,可以有效地避免焊后错边的产生,提高工件的整体质量和生产效率。     

6082-T6铝合金双轴肩搅拌摩擦焊接头成形及力学性能

采用分体式双轴肩搅拌摩擦焊（Bobbin-tool friction stir welding,BT-FSW）实现了10 mm厚6082-T6铝合金板材的焊接，搅拌针表面的加工螺纹特征有助于搅拌针诱发周围材料的单一剪切变形，在增加搅拌针周围材料变形复杂程度的同时提高应变速率，从而有助于弱化材料在BT-FSW接头区域组织。结果表明，当转速为300 r/min，焊接速度为400 mm/min，且压入量为0.5 mm时，获得表面及内部宏观成形良好的BT-FSW接头，接头宏观形貌呈典型的“哑铃形”；在较高程度的塑性变形影响下，BT-FSW接头内的晶粒发生动态再结晶从而生成细小的等轴晶；由于接头不同区域的摩擦热输入分布不同，接头的硬度分布呈典型的W形分布；接头抗拉强度约为母材强度的77%，断后伸长率约为母材的69%。     

铝合金地铁车体底架前端地板组成焊接质量控制

在某车型铝合金地铁车体底架的前端地板焊接过程中，前端地板多次产生局部变形，直接影响焊后地板的平面度，乃至影响后道地板安装等工序的顺利进行。焊后调修的工作量大，且多次调修也会降低周边母材的强度，变形严重区域甚至产生开裂。文中根据前端地板焊接结构特点，对引起焊接变形与产生裂纹的原因进行分析，并提出了解决措施，最终通过优化焊接结构、调整焊接顺序、改善焊接工装等方法，将前端地板焊后平面度控制在要求范围内，降低了调修及焊接返修的概率，提高了车体底架前端地板组成焊接的生产效率。