锻造方法对铝合金车轮轮辐组织的影响

通过实验研究对比摆动辗压锻造和闭式模锻对车轮轮辐性能的影响,通过观察两种锻造方法所获得车轮轮辐处的显微组织,得到以下结论:成形时轮辐变形剧烈,晶界模糊不清,使晶粒呈现出沿材料流变方向伸展的纤维状组织,该纤维组织沿轮辐轮廓分布且无切断,力学性能较高;受变形机理的影响,闭式模锻所得到的产品晶粒沿流动方向分布较均匀,且平均晶粒尺寸细小;摆动辗压锻造所得产品在同等背景条件下,晶粒细小程度较好,局部区域综合性能相对突出。综合来看,两种锻造方法均可使轮辐处晶粒得到细化,该处所形成的纤维组织增强了轮辐处径向强度。经试制后检测,均达到或超过了使用标准。     

铝合金控制臂锻造工艺参数优化与缺陷分析

为了满足乘用车轻量化的要求,对现有的某铝合金控制臂成形工艺参数和预锻模具进行优化。利用单一变量法并结合有限元分析软件,对预锻工序的锻造温度和模具温度进行分析,确定其对控制臂成形效果的影响规律。计算结果表明,始锻温度采用420～450℃、模具温度采用280～300℃。其次,针对锻造实验中出现的筋部折叠缺陷,采取加大预锻模具中弯臂和中心孔处筋条底部的过渡圆角的方法进行消除。最后,通过实验验证了锻造参数的合理性与模具修改方案的可行性,避免了在实际生产中出现质量缺陷。     

基于AFDEX的铝合金车轮锻造缺陷预测与模具优化

锻造铝合金车轮尺寸较大,外形复杂,加工精度高,模具参数对锻件质量影响较大。在某商用车锻造铝合金车轮的模具开发阶段,使用AFDEX数值模拟软件,预测了铝合金车轮在实际生产中可能出现的缺陷;通过对锻件成品进行宏观组织观察及低倍组织分析,证明预测的缺陷的确存在;并通过优化模具凸起圆角,将凸起圆角由R6 mm调整为R40 mm,有效缓解了金属的回流现象,解决了折叠问题,与模拟预测结果一致;模拟后吨位为7197 t,实际吨位为6600 t,误差约为7%,在合理可控范围内。通过利用AFDEX数值模拟技术预测产品的性能,控制了研发成本,缩短了产品开发周期,也为其他产品开发提供了经验。     

奥氏体不锈钢塑性变形过程中的应力分布

为了研究奥氏体不锈钢形变后的应力分布规律，以及与马氏体相变行为的关系，对形变后的奥氏体不锈钢板材进行残余应力测试分析，并在相应变形区域进行组织观测。测试中，对奥氏体不锈钢板材进行了单向拉伸试验，并采用无损检测法——X射线衍射(XRD)对不同变形条件下的应力值进行分析；最后，通过有限元模拟进行验证分析，得到了不同变形条件下的应力分布规律。结果表明，变形程度、变形温度、组织相变等因素均对变形后的应力分布规律有一定的影响；随着拉伸载荷的增加，变形复杂度增加，残余应力分布不均匀性增加，测得的应力值增大；随着温度升高，材料本身组织变化，应力值随之减小。