真空增压铸造技术及其应用前景

详细论述了真空增压铸造的技术原理、工艺特性及技术优点。结合铝合金铸件大型、复杂、薄壁、整体化和高气密性的发展趋势，针对性地分析了真空增压铸造技术推广应用的适应性，并提出了相应的技术对策。     

熔模石膏型真空增压铸造技术

论述了熔模石膏型真空增压铸造技术工艺过程和技术原理,介绍了利用该工艺生产的典型复杂、高致密、高气密性铝合金铸件.熔模石膏型真空增压铸造技术具有保证铸件优良的表面质量和高的尺寸精度,并且还具有提高合金的充型能力、改善铸件的内在质量的优点,适合于质量要求严、复杂程度高的铸件,尤其适合高致密、高气密性铝合金铸件.     

真空增压铸造对Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金工艺性能和力学性能的影响

目的通过真空增压工艺改善Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金的铸造性能和力学性能。方法采用螺旋法、热裂环法、线收缩率测试方法,分别测试了不同真空度、浇注温度、凝固压力下合金的流动性、热裂倾向和收缩率。采用万能拉伸机测试合金的力学性能,采用金相显微镜观察合金的显微组织,采用截线法测量平均晶粒尺寸。结果重力下Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金的螺旋长度为240~270 mm,裂环宽度为10~15 mm;真空下的螺旋长度为245~330 mm,裂环宽度为7.5~12.5 mm;凝固压力从0.2 MPa提升至0.8 MPa,合金的抗拉强度从320 MPa提升至335 MPa,断后伸长率从4.5%提升至6.0%。结论提高真空度、浇注温度,可显著提升合金的充型能力;提高凝固压力、降低浇注温度,可明显降低合金的热裂倾向;凝固压力越高、真空压力转换时间越短,合金的组织越致密,力学性能越高。     

现象一夜成名东坡无肉

我是不是还不够出位和新颖?是不是自己的星座和血型有点悖时?是不是自己的小腿粗了那么一点。牙齿还不够有特点?是不是还没有傍到一个陈艺谋、冯凯歌和张小刚?     

大型复杂薄壁铝合金铸件真空增压铸造特性研究

论述了真空增压铸造技术原理,研究了真空增压铸造技术生产大型复杂薄壁铝合金铸件,结果表明,铸件充型完整,无冷隔和浇不足等缺陷;该方法与传统的重力铸造和真空铸造相比,具有提高合金充型能力、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,铸件的强度提高20%～30%,伸长率高出近1倍。真空增压铸造技术适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。     

时效处理对真空增压铸造A357合金组织和性能的影响

通过力学性能测定和金相显微组织观察,对真空增压铸造A357合金的时效处理工艺进行了研究.结果表明,该合金较为理想的时效处理工艺为170 ℃×2 h +185 ℃×1 h的双级时效工艺.在此工艺下,合金组织中有细小、弥散、均匀的时效强化相,而这种形式的时效强化相对合金的性能提高极为有利.此时合金的抗拉强度能达到345 MPa以上,伸长率达到7.0%以上,硬度(HB)达到105以上.     

真空增压铸造技术及其应用前景

论述了真空增压铸造的技术原理，并通过试验验证了真空增压铸造提高合金流动性能、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点，最后结合铝合金软件大型、复杂、薄壁、整体化和高气密性的发展趋势，针对性的分析了真空增压铸造技术推广应用的适应性．并提出了相应的技术对策。     

Mg-Y-Nd-Zr-Zn 铸造镁合金组织与性能研究

目的研究Mg-Y-Nd-Zr-Zn镁合金的显微组织演变和力学性能。方法采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)以及电子万能实验机等,研究了Mg-Y-Nd-Zr-Zn镁合金铸态及T6态的组织和性能。结果 Mg-Y-Nd-Zr-Zn铸态合金组织由含Y的镁基固溶体、网状富稀土的共晶相和颗粒状的Zr单质组成;经525℃×10 h+200℃×16 h处理后,晶界网状第二相消失,细小的Mg-RE金属间化合物从基体中析出,弥散分布于晶界及晶内。结论 T6处理后,Mg-Y-Nd-Zr-Zn合金力学性能显著提高,抗拉强度、屈服强度和断裂伸长率分别为306 MPa,230 MPa和3.5%。     

热处理工艺对高强铸造Al-Si-Cu-Mg合金力学性能的影响

研制了一种新型高强度铸造铝合金,并对该合金的热处理工艺进行了研究。结果表明,该合金最佳固溶处理工艺为515℃×10h水淬;最佳时效处理工艺为160℃×2h。在此热处理制度下,该合金获得优良的综合力学性能:Rm≥380MPa,δ≥6%。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的真空增压铸造技术

论述了真空增压铸造技术原理。真空增压铸造具有提高合金的充型能力、改善铸件的致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。介绍了铝合金铸造成型技术在美国导弹舱体制造中的应用,分析了某耐压铝合金导弹薄壁结构舱体的铸造成形,并提出了相应的技术对策。