加工中心换刀装置换刀位置的设置与高效率换刀方法的研究

CNC加工中心在加工过程中需要频繁换刀并设置换刀装置的换刀位置。换刀位置的设置和换刀方法的选择是加工中心加工中重要的操作内容,其精度和快速性将直接影响加工效率。为了提高加工中心的加工效率,从实用角度介绍了换刀点的设置方法和高效率换刀方法。     

42CrMo合金结构钢的切削加工有限元分析

采用有限元方法构建了42CrMo(美国牌号AISI 4140)合金钢的正交切削仿真模型,并对其进行了二维有限元仿真.切削仿真中,利用Johnson-Cook本构模型确立工件材料模型,刀屑界面摩擦采用剪切摩擦,分析温度场时把热传导系数设置为在刀屑界面上产生的压力函数.切削仿真结果表明:增大刀具前角,切削力下降;提高切削速度,则切削温度上升,等效应变速率明显加快.     

立式加工中心换刀机构的换刀故障处理方法

数控加工中心的自动换刀(ATC)机构因其机械结构和电路电器复杂、动作频繁,在使用过程中频繁发生换刀故障。换刀故障直接影响到加工中心的使用性能和生产效率。为了充分发挥立式加工中心的优势,从实用角度介绍了立式加工中心换刀机构的换刀故障处理方法。     

刀具前后角对切削力和切削温度的影响

为研究刀具前、后角的变化对45号钢的正交切削性能的影响,应用有限元方法模拟了切削过程,分析了不同的刀具前、后角分别对切削力和切削温度的影响．仿真结果表明,影响切削力和切削温度的主要因素是刀具前角,刀具后角的影响相对较小．     

0Cr18Ni9不锈钢正交切削过程的数值模拟

为研究0Cr18Ni9(AISI 304)不锈钢切削加工过程,采用刚塑性有限元方法,建立有限元仿真模型,利用自适应网格(ALE)划分技术对其网格进行重新划分。根据Johnson-Cook本构模型建立工件材料模型,运用CrockroftLatham断裂准则来实现工件材料的断裂,刀屑界面摩擦采用剪切摩擦。通过模拟得到锯齿状切屑,并分析工件及切屑的等效应变、等效应力与主应力、切削温度及切削力的变化规律。该结果对研究不锈钢的切削机理将提供有用的依据。     

宏程序在加工中心刀具长度补偿中的应用

从实用角度介绍了应用宏程序在加工中心刀具长度补偿中自动输入刀具长度补偿值的方法。此方法不仅省略了手工对刀操作中手工记录、计算和输入补偿值等过程,而且避免了在上述过程中可能发生的错误,提高了生产效率。试用结果表明:该方法可靠、方便,缩短了机床辅助工作时间,提高了加工精度和机床生产效率,具有很强的实用价值。     

国外先进加工中心的可靠性分析

使用定时截尾试验方法采集了50台某型号国外高档加工中心在实际工作中的故障数据.通过对故障部位、故障模式及危害度分析,找出了该型号加工中心的薄弱环节.然后采用了极大似然法进行了整机故障间隔时间分布模型的参数估计.选择威布尔分布作为分布模型,应用遗传算法求得了三参数威布尔分布的位置参数,并通过了Kolmogorov-Smirnov检验.根据求得的三参数威布尔分布模型,计算了整机的平均故障间隔时间.结果表明:基于遗传算法优化的相关系数法能更好地求得三参数威布尔分布模型,这可以为其他学者的相关研究提供参考.     

CF卡在FANUC 18i数控系统数据管理中的应用

数控机床数据是数控机床正常发挥其工作性能的关键,是保证机床正常工作的前提条件。为了及时排除故障,提高数控机床的使用效率,从实用角度介绍了CF卡在FANUC 18i数控系统数据备份与恢复等机床数据管理中的应用方法。     

对刀仪在数控车床上的应用

数控车床加工中,对刀操作是重要的环节,其准确性将直接影响零件的加工精度和数控加工的效率。为了提高数控车床的加工效率和精度,从实用角度介绍了对刀仪在数控车床上的应用。     

基于优质高效的数控铣削参数优化方法研究

为了实现模具制造过程的优质高效率生产,基于能量效率、表面质量为优化目标函数模型,采用非支配排序遗传算法进行参数优化。选择Cr12MoV模具钢材料进行单工步干式铣削沟槽正交实验,通过试验结果获得优化后最优的Pareto解集。考虑缩小优化结果的选择范围提升数控铣削方案的合理准确性,采用层次分析法对优化的参数组合方案进行评价分析。结果表明：应用层次分析法评价分析可以获得最佳目标参数组合方案,可实现数控机床加工模具钢过程中的高效率、高质量加工。