薄板坯连铸结晶器锥度设计技术研究及应用

以提高结晶器使用寿命和铸坯表面质量为目标,通过建立漏斗区自有锥度、结晶器总锥度和结晶器局部锥度的计算模型,研究了漏斗区的宽度和深度、窄边铜板偏移量以及磨损对结晶器锥度沿高度方向分布的影响,提出了漏斗区自有锥度和局部锥度沿高度方向分布应与铸坯的凝固收缩相匹配的设计理念,对薄板坯连铸结晶器宽面铜板内腔形状及窄边锥度调控工艺进行了优化设计,为结晶器操作工艺及管理制度的优化提供了理论依据。基于上述研究工作,研发了适合于FTSC工艺的新型结晶器,进行了大量的工业生产试验。结果表明:在浇注宽度为1 520mm的铸坯时,窄边附加偏移量可由12mm降低到7mm,窄边铜板的使用寿命得到了大幅度的提高,过钢量为2.25万t后,窄边铜板最大磨损量由5mm降低到2mm以下;新型结晶器有效控制了铸坯窄面凹陷和表面纵裂纹的发生。     

硼镁铁矿直接冶炼硼铁可行性研究

在实验室研究了以硼镁铁矿为原料,用碳作还原剂,在电炉里采用碳热法生产硼铁的可行性。实验发现:硼镁铁矿石在入炉前进行氧化烧焙,可除去70％硫和40％磷。在炉还内原过程中,为了提高硼的回收率,需要有足够长的还原时间。温度是影响硼回收率最关键的因素,升高温度,有利于硼收率提高。改变渣中组成对硼收率也有明显影响,增加CaO含量使硼收率下降,增加SiO_2含量可使硼收率提高。     

关于薄板坯连铸保护渣应用现状的几点思考

从薄板坯连铸的特点及其要求出发,提出了薄板坯保护渣应解决的三大问题,分析了国内薄板坯连铸保护渣技术应用现状,从设计、生产及使用的角度指出了保护渣技术目前存在的问题,并在此基础上提出了改进建议.     

倒角坯热轧过程角部变形和温度分布研究

针对某钢厂2250热连轧机组的轧制工艺条件,对热轧过程中超低碳钢直角和倒角坯角部变形和温度分布进行了研究,得出不同轧制条件下倒角坯形状变化规律,给出了不同轧制位置处温度分布的变化曲线,并对比了倒角坯和直角坯温度分布和角部变形特点。研究结果表明倒角坯角部形状遗传到精轧之前,并且倒角坯角部温度在轧制过程中变化更为均匀,对精轧角部变形更为有利,从而改善热轧带钢边直裂缺陷,为边直裂研究提供理论基础。     

连铸保护渣中碳控制熔化速度的机制

在传统的保护渣熔融结构的基础上,提出了保护渣熔化速度的主要控制因素-积碳层的氧化机制,着重分析了其中自由碳与结合碳的烧损机理,然后对熔渣池的形成与圆、板坯保护渣熔化速度及碳含量差异进行了探讨,对薄板坯保护渣使用情况和熔渣层中碳的影响进行了分析,表明圆坯、板坯、薄板坯保护渣中设计碳含量依次减少.     

淮钢方坯结晶器铜管温度的测定

通过分别在结晶器铜管内弧面、外弧面和侧面的不同位置埋设16支热电偶,并采用相应的测温软件,测定了不同拉速下铜管温度随浇注时间的变化关系,计算了不同高度上结晶器热流分布,分析了拉速对结晶器传热的影响。结果表明,开发的测温系统能够测量出铜管的温度场．结晶器热流与拉速之间没有明显的规律性变化。     

影响板坯连铸产生渣圈的因素

针对邯郸钢铁股份有限公司板坯连铸低合金钢Q345D过程中易结渣圈现象,对渣圈产生机理作了研究,通过成分分析、性能测定以及扫描电镜等分析手段确定了实验条件下导致保护渣结渣圈的各项因素。实验证实,保护渣使用过程出现分熔现象,使渣熔化不均匀,以及配碳不当是导致保护渣结渣圈的主要因素,结晶温度高以及液渣层厚也易结渣圈。     

薄板坯连铸中碳钢角横裂缺陷成因及控制

 针对薄板坯连铸中碳钢边角部出现的角横裂纹缺陷,通过典型中碳钢（50CrV4）缺陷试样的金相分析、热塑性分析和铸坯二冷模拟仿真计算等方法,确定了原工艺条件下典型中碳钢铸坯边角部在铸机弯曲和矫直处的温度为850 ℃、处于第Ⅲ脆性区（650～945 ℃）是造成铸坯边角部裂纹的主要原因。结合武钢CSP铸机工艺特点,提出了连铸高拉速4.0～4.2 m/min,二冷前段强冷、后段和边部弱冷以及提高铸机设备精度等控制措施。各项措施实施后,中高碳钢铸坯边角部温度显著提升,热轧板表面横裂纹基本消失,各项性能满足客户要求。     

板坯连铸粘结漏钢坯壳特征及结晶器铜板温度变化研究

为了研究板坯粘结漏钢的机理和预防粘结漏钢的发生,分析了粘结漏钢后凝固坯壳的厚度、裂纹形貌和表面振痕等特点,建立了初生凝固坯壳受力的数学模型,研究了正常生产及粘结漏钢前后结晶器热电偶温度变化规律.总结出粘结漏钢坯壳的典型特征,确立了保护渣性质、拉速、振动参数等对粘结的作用,得到粘结的热电偶温度变化特征,为漏钢预报系统的优化提供参考.     

结晶器保护渣渣膜结晶矿相及其影响因素

综述了结晶器保护渣渣膜结晶矿相的种类、形态及钢种对矿相的要求,分析了保护渣中各成分、碱度对渣膜结晶矿相的影响,并讨论了冷却速率对结晶度、晶体尺寸的影响.