工艺因素对82B钢280 mm x325 mm铸坯凝固过程的影响

为模拟不同工艺条件下的连铸坯的凝固过程,采用有限元法模拟了82B钢连铸的凝固过程,获得280 mm×325 mm连铸坯的温度场。结果表明,随拉速从0.60 m/min增加到0.76 m/min,凝固时f_s=1处与f_s=0处皆后移,但中心凝固时间反而增加了9.8%。随过热度由15℃增加到50℃时,凝固末端f_s=1处同样后移,约后移1.1 m。根据模拟结果改进连铸工艺,当拉速从0.60 m/min增加到0.76m/min,增加轻压下工艺可改善低倍质量。     

偶发性堆钢下热轧线材内部质量特征分析

热轧带肋钢筋是颇具代表性的建筑领域用线材,然而在冶炼过程中偶发性的堆钢事故制约了热轧带肋钢筋的高效生产。因此,企业急需从堆钢样品的质量特征中总结经验。通过在堆钢现场取中轧试样和精轧试样,结合金相、ASPEX自动扫描电镜、小样电解和场发射扫描电镜分析,重点从夹杂物的角度对堆钢下热轧带肋钢筋的内部质量进行研究。ASPEX自动扫描电镜分析结果显示,非金属夹杂物在中间样和成品样中均主要为Al₂O₃-SiO₂类和MnS类,10μm以下夹杂物以MnS类为主,40μm以上夹杂物以Al₂O₃-SiO₂类为主。金相分析显示,中间样和成品样中的夹杂物形貌多样,以条带状、点状、不规则块状和三角状形貌特征为主,并均可观察到内部有明显裂纹缺陷,且成品样中可观察到钢中出现“异相”不溶物。小样电解和FESEM扫描电镜分析显示,中间样和成品样中能观察到夹杂物为单体氧化物、复合氧化物和硫化物3种类型,复合氧化物呈现尺寸层级全覆盖,成品样中CaO-Al₂O_3<...     

260吨转炉底吹性能优化的实验研究

良好的转炉底吹元件的布置方式有利于熔池搅拌,加快炉内反应进行。以某钢厂260吨复吹转炉为研究对象,基于相似原理建立底吹物理模型。通过水模型实验测得不同底吹布置在各工况下的混匀时间,考察底吹喷孔之间角度、距离及底吹流量对熔池混合效率的影响。结果表明：随着底吹流量增加,混匀时间整体出现降低趋势;随着外侧底吹孔逐渐远离炉底中心,喷孔间15°布置在0.4-0.7D时混匀时间先降低后升高,而当底吹孔间30°布置时混匀时间则持续升高。15°布置方案熔池的混合效果整体好于30°布置方案;底吹孔之间15°布置在0.6D上的A2布置方案混匀时间最短,更利于整个熔池的搅拌。     

终轧温度对加Ti低合金Q355B钢板组织性能的影响

以钛微合金化的355 MPa级低合金高强度钢为研究对象,将试验钢分别在830、800、750、700 ℃系列温度下终轧,研究了终轧温度对显微组织和力学性能的影响。结果表明,随着终轧温度的降低,屈服强度和抗拉强度呈现不断升高的趋势,伸长率和冲击性能呈现先升高后下降的趋势,在Ar3温度附近终轧,钢板可获得最佳的综合力学性能。不同终轧温度下钢板基体组织均为铁素体+珠光体,在800 ℃终轧钢板晶粒最为均匀细小,830 ℃终轧钢板晶粒较800 ℃终轧相对粗大,750 ℃终轧钢板组织出现混晶现象,700 ℃终轧时,钢板晶粒已经拉长变形,一定程度上出现“纤维状铁素体”。充分细化晶粒可以减轻钢板中的带状组织。     

无取向Fe-3.3%Si钢带材温拉伸变形行为分析

利用电子试验机对热轧后Fe-3.3%Si钢开展了温度范围为250~700 ℃及应变速率为0.001~0.1 s-1的单向拉伸试验,并对其拉伸后断口形貌和微观组织进行了观测与分析。结果表明,随着变形温度的升高,抗拉强度显著降低,伸长率呈指数增加;变形温度较低时,材料发生明显的加工硬化,非均匀塑性变形阶段较短,温度升高至550 ℃时,材料发生了明显的动态回复和动态再结晶;拉伸速率较低时断口存在明显的韧窝,与低温时发生的剪切断裂相比,温度较高时,韧窝基本与拉伸方向一致,属于拉伸断裂;变形速率较高时,断口出现部分河流花样准解理断裂,解理面由表面到芯部逐渐分层,形成了解理台阶或撕裂棱,多层解理面之间存在部分韧窝;拉伸过程中芯部变形量大,组织主要表现为变形带,温度较低时,表面组织为被拉长的晶粒,变形温度较高时,表面有大量的等轴晶。研究结果对硅钢温变形组织性能控制及温轧工艺制定和优化具有重要理论意义。     

高钛钢板冷弯开裂原因分析及改进

从宏观形貌、化学成分、力学性能以及微观组织等方面分析了高钛钢板冷弯开裂的原因并提出了改进措施.认为,由于热变形和轧后冷却过程中形成位错塞积群和表面贝氏体组织,表面贝氏体组织和基体平衡组织相界面之间存在应力,位错塞积群和相界面在外力作用下成为裂纹源;钢板基体带状组织较多、表面贝氏体组织塑韧性差,裂纹在两种组织中快速扩展形...     

不同回火工艺对NM500钢板冷弯性能的影响

介绍了河北普阳钢铁有限公司NM500钢板的试制情况。针对NM500钢板试制过程中冷弯性能出现不合的问题,在大生产条件下对890 ℃淬火后的16 mm 厚NM500钢板进行不同回火工艺生产试验,采用显微硬度计、冷弯试验机和金相显微镜对不同回火工艺下NM500钢板力学性能和显微组织进行了检测。结果表明:回火温度200 ℃、在炉时间80 min条件下,16 mm厚NM500钢板组织为正常马氏体组织,内部缺陷得到较好的回复,内应力释放更加完全,因此硬度适中、冷弯性能良好;在回火温度300 ℃、在炉时间80 min条件下,钢板组织中出现回火屈氏体组织,其硬度、冷弯性能下降。     

圆柱体压缩过程不同有限元软件求解与影响因素分析北大核心CSCD

利用ANSYS、MARC、ABAQUS和DEFORM有限元软件及主应力法求解了Fe-6.5%Si钢圆柱体等温压缩过程的力学特征和变形规律。结果表明:DEFORM的计算速度较快,而ANSYS较慢;软件求解的圆柱体压缩变形显著分为难变形区、自由变形区和易变形区;易变形区中心等效塑性应变值最大约为1.4,难变形区中心等效塑性应变值最小,变形区基本为三向压应力状态。4款有限元软件求解的接触面上的压缩方向应力在难变形区相近,在侧面翻平区域略有差异,载荷计算结果的相对误差小于3%,与实测值相比,平均误差小于10%,计算精度较高;主应力法求解接触应力的误差较大,所得载荷相比软件预测值略大10%。网格划分方式和参数设置对计算结果有重要影响,应结合实验结果调整参数设置以提高其求解精度和可靠性。     

超音速射流冲击260 t转炉熔池界面行为研究

建立了260t转炉吹炼过程中的可压缩、非等温三维VOF 模型。研究了多孔超音速射流与转炉熔池作用过程特征,阐明了射流与熔融钢水界面接触的轮廓变化。揭示了钢液喷溅机制,定量分析了冲击坑形态大小。结果表明,吹炼过程具有瞬时性,随着吹炼进行,气液界面逐渐失稳并发生喷溅,喷溅会以大块金属带和液滴两种形式共存。在2.2 m枪位53000 m³/h的工况下,进行吹炼时形成的底部死区面积约为熔池底部面积的12%~15%,冲击坑直径占比熔池直径的55%左右,冲击坑深度占比熔池深度的30%左右。工业生产实践表明,过程枪位2.2 m,吹气量53000 m³/h,吹氧15.2 min,氧耗47.7 m3/t,脱磷率83.1%,钢铁料消耗降至1115 kg/t。     

高强韧性Q370R钢板新生产工艺的研究与开发

普阳钢铁在低成本高强韧性钢Q370R新生产工艺研发过程中,通过大量试验,制定了合适的正火工艺,并对经过和未经过NAC工艺处理钢板的组织进行对比研究.结果 表明:880℃正火时,钢板力学性能达到最佳;适当应用NAC工艺后,不仅能减少合金含量、降低生产成本,还可细化晶粒,提高强度和冲击韧性.