贝氏体钢内水冷穿孔顶头的粘钢及防止措施

从顶头生产工艺控制的角度,分析了贝氏体钢内水冷穿孔顶头产生粘钢的原因、特点和机制,指出掉鼻、缺肉是顶头粘钢的另一种更为严重的失效形式,强化熔炼工艺控制和保证夹杂物总量在A0.5B1C0.5D1级水平,粘钢问题可以得到有效控制。     

X60级海底无缝管线管的研制开发

介绍了X60级海管钢的成分设计思路,提出了管坯和钢管生产过程的主要工艺控制要点,并对钢管的热处理工艺进行了研究。试制结果表明,X60级海底管线管力学性能指标较好,抗腐蚀性能和焊接性能良好,完全符合有关标准的要求。     

高强度起重机臂架管用管坯的质量控制

介绍了高强度起重机臂架管用管坯的质量控制方法。通过控制入炉废钢质量,电弧炉冶炼全程采用泡沫渣操作确保了钢水质量;精炼造高碱度白渣深度脱硫、窄成分控制保证了性能稳定;VD真空处理去气去夹杂,提高钢水纯净度;连铸吹氩保护,碱性覆盖剂吸附夹杂物;合理的过热度与拉坯速度配比、一冷和二冷制度,确保了铸坯良好的低倍组织和表面质量。用此管坯生产出的高强度起重机臂架管满足用户要求。     

海管用钢HSL450S圆管坯的开发试制

介绍了海管用钢HSL450S成分设计思路。首次在EAF-LF—VD—CC生产线进行HSL450S钢试生产。通过电炉钢水终点成分控制,确保冶炼工艺顺行。试制时HSL450S钢成分和温度控制较好,钙处理和软吹氩工艺执行到位,水口未发生结瘤。     

高压锅炉管用12Cr1MoVG钢水平连铸圆管坯的试制

衡阳华菱钢管公司采用 30tEAF LF 水平连铸 (HCC)工艺试生产了高压锅炉用 12Cr1MoVG钢110～ 14 0mm圆管坯。生产结果表明 ,当钢中 (As +Sn)含量为 0 0 6 4 %时 ,管坯经 5 80℃ 5 0 0 0h时效后 ,室温冲击功由 130J降至 15J;当在炉料中配加 30 %优质生铁 ,钢中 (As +Sn)含量为 0 0 2 9%时 ,经 5 80℃ 6 0 0 0h时效后 ,室温冲击功为 185J ,满足标准要求。在冶炼时控制钢中 (As +Sn)≤ 0 0 30 % ,O≤ 4 0× 10 - 6 ,N≤ 90×10 - 6 ,P≤ 0 0 15 % ,S≤ 0 0 10 % ,各类夹杂物≤ 1级时 ,圆管坯各项性能均能达到标准和使用要求。     

N80级油管典型缺陷分析及控制的工艺实践

分析36Mn2V钢N80级油管的典型缺陷———鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑的组成、特征和形成原因,通过控制钢水终点[C]≥0.05%,LF钢水[Al]为0.02%,有效进行钙处理,控制下渣量,稳定中间包钢水液面≥600 mm,使N80油管典型缺陷出现率由5%~6%下降到2%以下,成材率由82.20%提高至86.65%。     

26CrMo7抗腐蚀石油套管鼓包和内折缺陷分析

油套管内壁出现的鼓包和内折缺陷将严重影响产品的质量。采用DXS510三维数码显微镜和ASIN EVO10钢铁夹杂物自动分析仪对油套管内壁鼓包和内折缺陷的宏观形貌、微观形貌以及缺陷夹层区域夹杂物进行了观察。结果表明:油套管鼓包和内折分层带内夹杂物主要是铝酸钙为主的Ca-Al-Mg-O系夹杂和来自结晶器保护渣的Na-Ca-Si-F-O系夹渣。管坯中的脆性夹杂物群,一方面在管坯穿孔过程中沿钢基体形变方向位移呈串链状分布,使钢基体分层;另一方面随管壁减薄,夹杂物逐渐向内壁靠近。油套管在定径时紧靠内壁的分离层产生内鼓包,内鼓包在顶头退出过程中被重新压扁、压破,形成内折缺陷。这类非金属夹杂物是引起石油套管鼓包和内折缺陷的主要原因。在实际生产中,应优化脱氧工艺,提高钢水洁净度,稳定浇铸工艺,减少管坯钢中大型夹杂物数量,以避免穿孔过程中鼓包和内折缺陷的产生。     

水平连铸42MnMo7钢石油管坯的质量控制

通过提高钢的洁净度 :P≤ 0 .0 2 0 % ,S≤ 0 .0 1 5 % ,As+Sn+Pb +Sb +Bi≤ 0 .0 5 0 % ,[O]≤ 30× 1 0 - 6 ,控制钢水过热度 :Δt=1 5～ 30℃ ,可以有效控制水平连铸管坯中间裂纹的产生和改善连铸坯的表面质量。     

E355S含硫钢水口堵塞分析和工艺改善

针对钢厂生产含硫钢（0.10%～0.21%C,0.010%～0.050%S）出现的水口堵塞问题,利用SEM和EDS对各关键工艺流程钢样和水口堵塞样进行全面分析,结果表明:各流程钢样中粒径小于10μm的夹杂物均占94%以上,单位面积夹杂物个数随工艺流程的进行呈先降低后增加的趋势。夹杂物类型主要有CaS、CaO-MgO、MnS、MgO-Al₂O₃、Al₂O₃、CaO-Al₂O₃、CaO、CaO-MgO-Al₂O₃复合夹杂物等;水口堵塞物主要由FeO、Al₂O₃、MgO·Al₂0₃、CaO·Al₂0₃、CaO·2Al₂0₃组成。通过电弧炉出钢前向钢液喷吹一定量的焦炭粉,控制精炼渣中（FeO）≤1.50%、碱度2.0～4.0以及采取合适的钙处理和分阶段吹氩操作,需控制喂硫线速度在50～150 m/min;清扫中间包以及使用含硫钢专用保护渣等措施,减少了水口堵塞,控制硫化物级别≤3,减少钢液二次氧化和避免连铸事故。     

钢管内表面鼓包形成原因分析

针对某次采用连铸坯生产N80-1的Φ139.70mm×7.72mm套管时部分钢管内表面出现鼓包缺陷问题进行了研究分析,发现鼓包周围存在较多、较大夹杂物。该夹杂物在钢管穿孔和连轧时在钢管内外表层形成薄片,在定径时形成鼓包。因此,减少钢中大型夹杂物含量是减少鼓包缺陷产生的主要措施。