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1.
 为了缩短国内某厂RH轻处理周期,对现行工艺进行了取样研究。结果表明:RH轻处理条件下脱碳阶段表观脱碳速率常数[Kc]几乎不受初始条件的影响,大约为0.19 min-1;纯循环阶段初期钢水铝比较低且波动较大,随着纯循环时间的延长逐渐升高并趋于稳定。根据研究结果给出了轻处理工艺最佳脱碳时间与纯循环时间的判定标准并进行了推广,工业实践表明,RH轻处理时间平均值降低了4 min,并且钢水具有良好的纯净度。  相似文献   
2.
针对首钢京唐冷轧板出现的表面夹杂缺陷,在对冷轧板取样电镜分析的基础上,得出铸坯浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的Al2O3夹杂物是冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取延长RH脱氧合金化后的纯循环时间、采用自动液面控制、取消抖棒操作、选用合适的下渣模式、提高保护浇注效果及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的夹杂缺陷得到了有效控制,因夹杂缺陷引起的协议品率由0.83%降至0.30%左右。  相似文献   
3.
针对国内某厂在轧制厚规格S275JR钢卷过程中在钢卷中心位置附近出现了大量裂纹缺陷问题,通过对该缺陷宏观形貌、化学成分、金相组织等进行研究分析后,确定了板卷表面裂纹缺陷是由钢坯皮下微裂纹造成的。基于此分析对S275JR生产过程中的硫质量分数、过热度、结晶器冷却强度与保护渣进行了优化。工业实践表明,工艺调整后钢卷表面裂纹缺陷由12%降低到0.93%。  相似文献   
4.
 为了提高出钢渣洗脱硫效果,在国内某钢厂300 t转炉进行了21炉出钢渣洗脱硫试验。研究结果表明,当钢中Als和硫质量分数分别为0.025%~0.045%和0.002%~0.004%时,钢中硅质量分数对出钢渣洗脱硫效果影响十分显著,而锰质量分数对出钢渣洗脱硫效果没有直接的影响。通过将出钢过程钢水硅质量分数控制在0.05%以上,并借助渣洗脱硫工艺,可以稳定生产硫质量分数小于0.002%的管线钢。此外,基于耦合反应动力学模型,通过将Al-O反应、Si-O反应、脱硫反应和Fe-O反应进行耦合,得到钢中硅质量分数是通过影响界面氧活度来影响渣洗脱硫效果。在钢水氧活度变化不大的条件下,界面氧活度主要取决于炉渣氧化性,而从炉渣成分中可以看出,硅质量分数小于0.05%的钢种对应的炉渣氧化性要高于硅质量分数大于0.05%的钢种,这与模型计算结果相一致。  相似文献   
5.
采用1:1水力学模型对厚度60 mm薄板坯连铸水口浸入深度220~310 mm、出口角度-30°~-60°、拉速4.2~6.0 m/min条件下CSP结晶器内钢液流动行为进行模拟研究。在拉速4.2~5.0 m/min时双侧孔水口下CSP结晶器流场股流冲击深度达850~1010 mm;流场内存在三个滞区,液面波动不稳定;水口角度对结晶器窄面和水口附近波动影响很显著,拉速对结晶器和窄面中心处波动影响较大,浸入深度对水口附近波动影响较大。  相似文献   
6.
利用1:1的水力学模型对双侧孔水口下CSP结晶器内部流场流动进行了瞬态研究.结果表明,液面波动具有明显的周期性加剧现象,称之为\  相似文献   
7.
采用元胞自动机(CA)-有限元(FE)耦合模型,模拟了某厂连铸参数下72A帘线钢小方坯的凝固组织,模型中加入了相变(1→γ→α)与电磁搅拌(EMS)对凝固过程的影响,随后通过此模型对该厂72A帘线钢最佳浇注温度进行了讨论。结果表明,由该模型模拟得出的温度曲线、凝固组织与实际测量结果符合的好;综合考虑铸坯质量与生产顺行,在不改变现行连铸参数条件下,浇注温度需控制在1 495℃左右为宜。  相似文献   
8.
研究了国内某厂生产X80管线钢精炼过程中夹杂物的转变.BOF出钢阶段加铝脱氧,钢中夹杂物以伴有极少量MgO的Al2O3为主;LF过程采用高碱度高还原性渣精炼,钢中Al2O3夹杂物向钙铝酸盐和CaO-MgO-Al2O3复合夹杂物转变,平均成分靠近低熔点区;RH真空处理后,夹杂物中Al2O3和MgO的含量减少,CaO含量增加,夹杂物成分分布较为分散;钙处理后,钢中CaO-MgO-Al2O3复合夹杂比例明显减少,CaO与CaS比例明显增加,夹杂物平均成分已经远离低熔点区,达到了高品质管线钢的冶炼效果.  相似文献   
9.
针对微合金化钢角部横裂纹缺陷,从连铸工艺角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了微合金化钢角部横裂纹缺陷的控制措施。通过优化二次冷却强度、稳定结晶器液面、提高铸机精度、调整二冷喷嘴宽度、采用倒角结晶器及控制钢液增氮等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂纹得到了有效改善,缺陷发生率由24%降低至2%。  相似文献   
10.
王郢  郭佳  杨文  景财良  王新华 《钢铁》2009,44(1):36-0
 采用LD LF RH CC的工艺路线,出钢采用Al脱氧,造高碱度低氧化性精炼渣,生产高品质汽车用齿轮钢20CrMoH。使用KTH模型和推导硫分配比公式对生产过程的硫容量和硫的分配比进行了计算,将预测与实测的硫分配比进行对比;并对整个精炼过程的脱硫效果进行了分析。  相似文献   
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