PPD汽缸体顶面油孔专用夹具设计

为了实现汽缸体顶面油孔一次装夹完成孔12-φ37.6 mm和6-φ3.15 mm的加工,设计了一套专用液压自动化夹具,针对汽缸体的形状特点,采用完全定位方案,通过自动伸缩式定位销限制工件6个自由度,夹紧机构设计了斜楔夹紧机构,计算了切削力和夹紧力,选择了液压缸提供动力源。实践证明:该夹具结构设计合理,操作方便,保证产品的加工精度,提高了生产效率。     

铝合金支架压铸件局部增压工艺的研究

介绍了铝合金支架压铸件结构特点及品质要求，其难点为铸件在4个安装支脚处的内部品质控制，要求其内部品质达到孔隙率D5的要求。在压铸模设计中采用局部增压技术，对局部增压的工艺参数包括挤压压力、挤压时间、挤压行程，采用正交试验方法，进行工艺优化。最终确定优化的工艺参数：挤压压力为300 MPa,挤压开始时间为1.0 s,挤压杆的挤压行程为8 mm。优化后的挤压参数经批量生产验证，铸件孔隙率能够满足D5要求。     

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点，通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析，确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数：铸造压力为100 MPa,压射速度为3.5 m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查，结果表明，铸件内部品质理想。     

EA888油底壳高压油道泄漏的原因分析及模具优化设计

介绍了EA888油底壳主要缺陷部位及缺陷形式，分析确定了泄漏是由高压油道处有贯穿性的缩孔、疏松而导致的。利用鱼骨图对缩孔产生的根本原因进行分析，排除了工艺参数的影响。通过模具优化，加设局部增压机构和加大型芯点冷却的方案设计，解决了油底壳高压油道处缩孔、缩松缺陷，减少了产品的泄漏废品率。