小口径非球面斜轴磨削及磁流变抛光组合加工工艺及装备技术研究

为提高小口径非球面模具加工效率和加工精度,提出一种结合斜轴超精密磨削和斜轴磁流变抛光的组合加工方法,将两种超精密加工方法集成在一台机床上,以缩短装夹时间以及降低装夹误差。研制新型的小口径非球面超精密复合加工机床,对直径Ф6.6 mm的非球面碳化钨模具进行了加工试验。斜轴磨削后加工表面粗糙度达到R_a 6.8 nm,斜轴磁流变抛光后表面粗糙度达到R_a 0.7 nm,面型精度可以达到PV 221 nm。结果表明,所开发的小口径非球面超精密复合加工装备能达到加工要求,可有效提高加工精度和加工效率。     

液体静压主轴热特性分析与试验研究

有效的热变形仿真分析是机床热平衡设计以及热误差补偿的基础。为了提高热变形仿真的精度,通过优化发热量等计算方法以及合理设计分析流程,基于ANSYS Workbench对超硬车数控车床液体静压主轴箱系统进行热特性仿真分析以及温升测试试验。热特性仿真与测试试验结果表明:温度场仿真与试验结果误差在5%以内,保证了热变形仿真的有效性。由变形仿真分析知:主轴3个方向上的热变形及主轴前端最大变形为5μm,为热误差补偿提供理论基础。由试验结果得到了同一转速下各热源处温升随时间的变化曲线,为合理预热、提高加工精度提供理论基础。     

基于H62黄铜的大直径菲涅尔透镜模具加工工艺实验研究

以振动法和声发射技术为基础,采用超精密金刚石车削加工技术对H62黄铜模具材料进行大直径菲涅尔透镜模具加工工艺的实验研究。实验表明:刀尖角、刀具后角和切削液是影响加工表面质量的主要因素。当刀尖角54°、刀具后角3°、切削液采用微乳化液时,切削状态最佳,可以有效地提高刀具耐用度和加工表面质量。     

大直径菲涅尔透镜模具加工机理

针对大直径菲涅尔透镜模具的加工难题,基于有限元仿真软件ABAQUS和模态实验方法对大直径菲涅尔透镜模具切削过程加工机理进行分析.介绍了菲涅尔透镜设计及模具加工原理,结合材料本构关系、材料失效准则等,建立正交切削二维模型,得到仿真切屑,与模态实验得到的切屑进行对比,验证了仿真切削模型的可行性.研究了切削速度、进给速度对切屑形成过程的影响.研究结果表明:在H62黄铜模具加工过程中,材料强度和塑脆性对切屑形态产生重要影响,随着变形速度的提高,材料强度提高,材料塑性降低,切屑的演化过程依次分为带状切屑、锯齿切屑、单元切屑.     

大直径菲涅尔透镜模具加工发展现状及展望

针对大直径菲涅尔透镜模具加工设备及加工工艺的发展状况进行了深入的分析研究,总结了大直径菲涅尔透镜模具加工的研究现状,展望了其未来的发展方向。     

大直径菲涅尔透镜模具加工工艺的模拟实验研究

通过大量实验,分析总结了主轴转速、进给量和切削速度对大直径菲涅尔透镜模具加工过程动态平稳性的影响规律;当切削速度Vc≥120 m/min,进给量f=1～1.5 μm/r时,形成带状切屑,容易断屑,工件一刀具相对振动幅值小,切削过程连续平稳,加工表面质量高.实验结果将为大直径菲涅尔透镜模具的实际生产提供重要依据.     

小口径非球面光学玻璃透镜模具超精密数控复合机床的研发与应用

正一、概述传统的非球面光学玻璃透镜制造一般采用材料去除的机械加工法,通过粗磨、精磨、抛光、磨边等十几道工序加工而成,制造周期长,加工精度不稳定,生产效率和工艺稳定性无法满足迅速发展的行业需求。因此,近年发展起来一种新型的玻璃光学元件模压成型技术,采用高精度的光学模具,通过加温加压直接压制成型超精密玻璃光学元件,从而开创了大批量、高效率制造玻璃     

大直径菲涅尔透镜模具加工发展现状及展望

大直径菲涅尔透镜广泛应用于太阳能电站、背投显示等领域,但其模具加工制造难度大。针对大直径菲涅尔透镜模具加工设备及加工工艺的发展状况进行了深入的分析研究,总结了大直径菲涅尔透镜模具加工的研究现状,展望了其未来的发展方向。