粗晶DT4纯铁晶粒细化工艺研究

纯铁晶粒一般非常大,通过大塑性变形后加热到再结晶温度可以实现晶粒细化。通过室温自由锻和等通道挤压(ECAP)实现了DT4纯铁的大塑性变形,将粗大不均匀晶粒破碎成微细亚结构,再经完全再结晶处理使DT4晶粒细化,晶粒度由原材料1级(晶粒直径约254μm)细化至8.5级(约18.9μm)。力学性能研究表明,细晶纯铁力学性能与粗晶纯铁的接近,晶粒细化对纯铁强化作用不明显。     

小半径半圆管弯头成形工艺研究

针对半圆管直径为Ф100 mm,弯头弯曲半径为R100 mm的小半径半圆管弯头的成形加工,由于其弯曲半径过小,而无法采用传统管弯头弯制方法成形.经过工艺分析和理论计算,设计了弯曲成形模具和坯料,并通过弯曲实验优化了模具结构和坯料,避免了变形过程中起皱、拉裂等问题,通过控制回弹在合理的范围内,生产出了合格的半圆管弯头.     

0形环整体锻造成形及有限元模拟

采用有限元模拟技术,分析了0形环的成形过程,用以指导工艺及模具设计,并进行了对比试验,得到了与模拟较为一致的结果.     

应用有限元分析软件进行金属塑性成形研究

介绍了塑性成形有限元仿真软件的情况以及DEFORM软件的结构和功能，通过一实例分析了DEFORM软件的计算精度、效率及其应用前景。     

锤锻车间噪声特征分析及降噪措施

论述了噪声对人体的危害,研究了锤锻车间噪声现状及降噪措施。通过对锤锻车间现有噪声水平监测、作业人员工作日接噪剂量检测,将检测结果与相关噪声标准进行对比分析,发现锤锻车间现有噪声水平比国家标准高,需要进行噪声治理。通过在空气锤上安装阻性消声器、将排气管道通入地下等措施有效减低锻锤运行噪声。将3台燃气炉集中供风改造为变频风机单台供风,风机噪声由110 dB(A)降低至79 dB(A)。对燃气炉进行优化设计及改造,燃气炉噪声由改造前85 dB(A)降低至75 dB(A)。另外从设备改造、选用低噪声设备、以压代锻、自动化远距离操作等方面提出了可行降噪措施。     

局部冷却拉深在厚壁圆筒件成形中的应用

介绍了厚壁圆筒件的拉深成形工艺。建立了成形热力耦合刚粘塑性有限元模型并进行了模拟计算。分析了金属应力、应变、成形载荷、温度场及颈缩缺陷与成形工艺、预制坯尺寸、模具尺寸、冷却条件的关系，提出了消除颈缩缺陷的解决方案。     

DEFORM有限元分析系统软件及其应用

DEFORM有限元分析系统是一套专为金属塑性成形设计的有限元仿真软件，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺，帮助技术人员进行模具设计及工艺分析。通过一对比实例，分析了DEFORM的计算精度及效率。     

DT4锻造开裂原因分析及控制措施研究

为了分析电磁纯铁DT4在850~1150℃区间锻造时经常出现开裂的原因,选用DT4拉伸试样和压缩试样,在Gleeble1500上分别进行高温热模拟拉伸试验和压缩试验,同时完成了DT4从α-Fe向γ-Fe相变点检测。试验发现:DT4从α-Fe向γ-Fe的相变温度为900℃,在高于相变点温度(912,920和950℃)进行拉伸时出现双颈缩,颈缩点温度接近相变温度,在900和950℃进行压缩试验,在试样两端出现异常流动。在850~1150℃区间内,变形集中在α-Fe向γ-Fe同素异构转变温度区,压缩应力应变曲线显示两相转变区强度比相邻高温区和低温区均低,导致锻造时在相变区出现变形集中而开裂。因此,在锻造过程中避开α-Fe向γ-Fe相变温度区可避免锻造开裂。     

5A06合金壳体拉深成形及性能评价

5A06合金薄壁壳体原来采用棒料胎膜锻成形,机加余量大,生产成本高。通过工艺分析,提出了板料拉深成形的工艺方案,经过对模具的优化设计,采取拉深件中间退火措施,消除了冷变形强化,提高了材料的拉深成形性能,得到了尺寸满足加工要求且力学性能指标合格的工件。采用新的工艺方法成形壳体,可提高材料利用率3倍以上,机加余量减少了88%,大大降低了成本。     

典型零件塑性成型有限元模型选用方法的研究

应用MARC／Autoforge有限元分析软件，采用刚粘塑性、大变形弹塑性、热力耦合模型分别就大变形大位移及大变形小位移两类典型零件的塑性成型进行了研究，并将分析结果与实验进行对比，提出了一般性的有限元模型选用准则，以提高模拟精度和效率。