就拉杆固定支架谈锻件的缺陷分析

针对汽车锻件拉杆固定支架在生产过程中产生的裂纹、折叠、表面脱碳等多种形式缺陷,从锻件生产工艺过程的各工序来分析其可能产生的缺陷,并重点就裂纹、折叠、表面脱碳等缺陷产生的原因及其解决方法进行探讨,从而进一步完善生产工艺,改善锻件质量.     

轴承套圈锻造工艺优化

结合调心滚子轴承内圈的结构特点和生产实际情况,主要从套圈锻件的留量和形状两方面对传统的轴承套圈辗扩工艺进行优化,从而改进产品质量,降本增效。叙述了工艺优化的过程及要点。经过生产实践,优化后的工艺切实可行。     

连续SiC纤维增强钛基复合材料横向高温变形机理研究

针对连续SiC纤维增强钛基复合材料(SiC_f/Ti)成形的技术难题,利用沿垂直纤维方向基体具有大变形的能力,可以采用超塑成形/扩散连接技术(SPF/DB)成形出复合材料空心构件。在不同工艺参数条件下,测试了SiC_f/Ti复合材料的横向高温变形规律,并分析了变形温度、应变速率、纤维含量等工艺参数的影响规律,对不同参数条件下拉伸试件的微观组织和断口形貌进行了对比,分析了复合材料的高温变形机制。     

ST12钢的成形性能的研究

凸耳实验和锥杯实验是研究材料成形性能的一个重要手段。应用BCS-AR50试验机分别对ST12和DP590钢进行了凸耳实验和锥杯实验,研究了不同材料和板料直径对凸耳、锥杯实验的影响。结果表明,常温下ST12钢的凸耳率和锥杯值大于DP590钢,并据此确定了极限拉深系数;利用有限元软件模拟了凸耳实验和锥杯实验过程,预测了失效区域并分析了锥杯破裂的原因。     

基于UGNX的汽轮机叶片锻模CAD

针对汽轮机叶片锻模传统设计存在的设计方法繁琐、计算量大、效率低、差错率高等问题.利用UGNX软件的设计模块,进行叶片锻件三维实体建模,根据叶片锻件主模型进行汽轮机叶片锻模设计,并通过叶片锻件实体模型与成品模型对比校验,验证了设计的合理性.这种设计方法提高了设计效率,减少了设计差错,并为数控编程提供了三维实体模型,经生产实践证明是可行的.     

无凸缘球底筒形件成形工艺优化设计

在对无凸缘球底筒形件成形分析的基础上,建立球底区域的应力模型,并获得平衡微分方程。对球底区进行应力分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等影响球底圆筒形零件成形极限的重要因素。根据成形方案,首先进行数值模拟成形,并对模拟结果进行综合分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等参数对球底圆筒形零件变薄率和凸耳值的影响;然后通过实验验证,实现无凸缘球底筒形件成形时无切边工序的工艺优化。研究结果表明,凹模圆角半径越小,对控制球底部位内皱的效果越好,降低摩擦系数能够有效降低成形中的凸耳尺寸。     

基于UGNX的汽轮机叶片锻模CAM

针对汽轮机叶片锻模传统加工工艺存在的设计制造手段落后、设计制造周期长、质量差、成本高等问题,本文利用UGNX软件加工模块,进行汽轮机叶片锻模的数控编程、加工模拟以及后置处理.采用鼻型硬质合金刀,以型腔铣、跟随周边(工件)方式进行粗加工;采用硬质合金刀球头刀,以固定铣、区域铣削驱动方式进行精加工.这种设计方法缩短了设计与制造周期,提高了模具质量,经生产实践证明是可行的.     

轴承套圈锻造中频感应加热工艺的控制

分析了中频感应加热的基本原理,通过加热温度和送料节拍的控制实现对轴承套圈锻造前坯料中频感应加热工艺的控制。提高了加热效率。