凿岩机运行试验台

目前在行业中出厂试验考核凿岩机的扭矩，大多采用CNZ-5型扭矩试验台，由凿岩机转钎时匀速启动最大重锤负荷的能力来测定转钎扭矩．并由它作为产品是否合格的扭矩指标。这种方法只能近似反映产品的最大扭矩．与凿岩状态下的实际扭矩特性显然有明显的差别。一些研究表明．在大扭矩负载作用下．凿岩机转速急速降低，不能保持其正常的工作状态。本试验台可得到凿岩机工作状况下的冲击频率、耗气量、钎杆转速。检测快捷、可靠，提高了凿岩机的出厂检验水平。     

不同模数下圆柱直齿轮成形的数值模拟及分析

论述了在直齿轮分度圆直径为定值时，变形程度与模数的关系。通过对三种不同模数的齿轮在特定的条件下温挤压成形数值模拟，结果及分析表明，随着齿轮模数的增大，变形程度也增大，金属向齿顶及周围流动就相对较多，齿形就容易充满，但齿轮头部内凹与头的齿部凸肚现象就越厉害。     

直齿圆柱齿轮温挤压成形的数值模拟

用优化后的凹模结构对直齿圆柱齿轮的温挤压成形进行了数值模拟 ,结果表明 ,以入模角为 180°、挤压筒内径等于直齿轮齿顶圆直径 ,且在齿根圆处不倒角为特点的凹模形式对齿形成形效果良好 ,此种凹模形式能够解决齿形角隅充不满的难题 ,非常适合直齿圆柱齿轮的挤压精密成形     

高压开关压气缸热挤压模具设计

在设备闭合高度有限的情况下 ,设计了1副结构新颖的组合式挤压模具 ,使3150kN油压机设备能力得到了有效的发挥。所述压气缸毛坯生产工艺具有高效节材的特点 ,对类似零件的热挤压工艺及模具结构设计有重要的参考价值。     

氧气喷头的热挤压工艺及模具设计

在设备吨位和闭合高度有限的情况下，设计结构新颖的组合成挤压模具，使315t油压机设备能力得到了有效的发挥；本文所述氧气喷头毛坯生产工艺，具有节材优质高效的特点；对类似零部件挤压工艺及模具结构设计具有重要的参考价值。     

圆柱直齿轮超塑挤压的试验研究

对圆柱直齿轮的超塑性挤压进行了试验研究，其中挤压方式为径向挤压，试验材料为铅锡合金。试验中为降低成形力，采用了孔分流法。试验结果表明，用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的。孔分流方法在降低成形载荷与改善充填性方面具有优点，对生产实践具有指导意义。     

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果.为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验.实验研究了齿轮相关参数﹑挤压力估算﹑工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象.实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命﹑改善齿轮件的表面质量和节约成本.     

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形，现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构，分2次挤压成形，将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式，很好地解决了以上问题，同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。     

我国凿岩机械现状

随着社会的不断发展,手锤打眼已不能满足生产要求。通过前人的努力。1887年制造出第一台轻型气动凿岩机,1938年发明了气腿和碳化钨钎头。气腿式凿岩机和钎头的不断完善,对凿岩机的效率又提出了新的要求,20世纪60年代初,开发了独立回转凿岩机,随后发展和完善了架柱式凿岩机和凿岩钻车。在凿岩机不断发展的同时。注意到随着孔深的增加．深孔凿岩接杆钎具联接处能量损失较大,提出了将凿岩机送入孔底的设想,因而发明了潜孔冲击器。气动凿岩机虽然具备很多优点,但存在着能耗大和作业环境恶劣的缺点,1946年研制成功矿用牙轮钻机,20世纪70年代初期液压凿岩机投入市场。     

多浇口热流道注射成型PET瓶坯

研究了多浇口一模四腔热流道注射成型PET饮料瓶坯的模具结构、成型工艺,取得良好效果。