基于UG的发动机连杆体自动编程与模拟加工

通过对连杆体三维模型的建立和加工工艺分析,设计出连杆体外轮廓加工时用的常规夹具和连杆体正面、背面加工时用的专用液压夹具,用UG软件的加工模块分别对连杆体外轮廓、正面和背面进行加工,设置合理的加工参数,生成加工刀轨并进行动态仿真,最后将刀轨转变为数控机床识别的NC代码,可用于大批量连杆加工,提高了生产效率。     

胀断连杆体盖裂解剖分应力影响试验分析

针对连杆裂解质量差的问题,通过设计计算建立胀断连杆模型,运用ANSYS和MATLAB仿真软件,对胀断连杆体盖裂解剖分数据进行了综合分析,得出切口深度为0.45 mm,曲率半径r为0.3 mm,切口张角为50°,连杆裂解的第一主应力可达到最大值,加快起裂过程,缩短起裂时间,提高裂解质量。     

连杆胀断伺服控制液压系统设计与研究

设计了连杆胀断伺服控制液压系统,基于AMESim搭建了待胀断和胀断过程系统仿真模型,仿真获得了胀断液压缸到达预设待胀断位置的活塞位移曲线,分析了比例系数对胀断液压缸活塞位移的影响,确定了较优的比例系数值为5000。针对不同胀断力要求,进行了系统胀断特性仿真,研究了胀断力对胀断位移、胀断速度、胀断缸上下腔压力和流量的影响规律。结果表明:所设计的连杆胀断伺服控制液压系统可适应不同胀断力的胀断工况,为进一步优化连杆胀断液压系统提供参考。     

新型连杆裂解机床电气控制系统设计

针对传统连杆裂解机床工序较多且裂解质量差,提出新型连杆裂解机床电气控制系统设计方案,新型连杆裂解机床主要由胀断部件和背压夹紧部件组成,采用FX2N-2DA模拟量输出模块对电液比例阀进行控制,采用PLC顺序控制程序进行控制,通过应用试验,设计的电气控制系统完全能够满足连杆裂解加工,极大地提高了生产率。