提高熟料氧化铝含量及其A/S新工艺的研究

通过对高A/S及高氧化铝含量的熟料烧结、溶出及赤泥沉降性能的试验研究，结果表明：高A/S熟料正烧温度较高，烧结温度范围宽，其正烧结熟料具有较高的溶出率和良好的赤泥沉降性能。提高熟料氧化铝含量及A/S，控制适当的[N/R]、[F/A]，采用低[C/S]’配方，在工业上是可行的。     

高A/S低[F/A]熟料添加矿化剂降低烧成温度试验研究

针对熟料氧化铝含量提高、氧化铁含量降低以后,烧成温度升高这一难题,探索采用添加矿化剂CaF2的方法降低烧成温度的可行性.进行了不同添加量的烧结试验,对高铝熟料的烧结性能有了更深刻的认识,并在试验室条件下进行了溶出及赤泥沉降性能试验.为氧化铝含量大干40%的熟料的烧结找到了一种降温用矿化剂.     

提高烧结法精液氧化铝浓度新工艺的探讨

论述了提高烧结法精液氧化铝浓度的意义 ,指出了存在的工艺问题及解决办法。并对高铝熟料在不同溶出浓度条件下进行了溶出性能及赤泥沉降性能试验研究。结果表明 ,适当提高烧结法精液氧化铝浓度 ,在我厂可行。     

河南中低品位铝土矿选精矿溶出性能工艺研究

通过对河南铝土矿选精矿进行溶出试验,在配料αk为1.5的条件下,重点对溶出过程的影响因素:CaO添加量、溶出温度、溶出时间、母液Nk浓度进行研究.找出了河南铝土矿选精矿的最佳溶出条件和范围.     

两段种子分解法制备超细氢氧化铝微粉工艺研究

研究成功了制取非晶质高活性种子的方法,活性晶种能够破坏铝酸纳溶液的稳定性,诱导出一个突然自发产生超细氢氧化铝晶粒的过程。采用两段分解工艺制备了超细氢氧化铝,研究了种子比、温度、精液中苛性Na2O与Al2O3分子比αK的影响。控制分解过程既有次生晶核的生成又要保持一部分晶粒适当长大。超细氢氧化铝产品粒度保持在1.5～2μm范围,产品比表面积4m3/g左右。     

钠硅渣湿法溶出性能研究

烧结法生产氧化铝过程中,硅渣回头配料对高A/S熟料烧成产生诸多不利影响,研究新的硅渣处理工艺具有重要的现实意义和应用价值.本试验采用水热法对反应温度、反应时间、配料[C/S].配料L/S、溶出原液NT浓度等多因素试验研究钠硅渣的湿法溶出性能.探索钠硅渣中氧化钠及氧化铝的溶出规律及其影响因素,为寻找合理的钠硅渣的处理途径提供参考.     

烧结法生产氧化铝硅渣处理方法的工艺探讨

介绍了中州铝厂烧结法生产氧化铝的脱硅及硅渣处理工艺,论述了传统的硅法回头配料对高铝熟料烧成工艺的不良影响。通过对硅渣产量衡量及硅渣单独处理烧成工艺研究,提出了新的硅渣处理方法。采用新的硅渣处理工艺,能够简化生产组织,全面提高烧结法的经济效益。     

种分法高白度化学品氢氧化铝新产品研制及产业化

前言 随着科学技术的进步和经济的发展，化学品氧化铝的应用范围越来越广,它广泛地应用于化学、医药、催化剂及其载体、橡胶、颜料,造纸、耐火材料、人造石、绝缘材料、填充材料、陶瓷等各个领域。中州分公司具有独立的烧结法氧化铝生产工艺，该工艺具有烧结过程及铝酸钠溶液的深度脱硅工序,所生产的氢氧化铝和氧化铝产品具有白度高、铁含量低的特点，生产非冶金用氧化铝具有得天独厚的优势。1998年开发生产了干白氢氧化铝产品，目前已经形成三大系列10几个品种的系列产品,年产能20万t以上。     

粗液预脱硅技术研究及工业应用

提出了中州铝厂在现有生产条件下，实施强化预脱硅的重要性；针对预脱硅过程的影响因素，进行了大量研究。结果表明，在适当的技术条件下，经过预脱硅后得到的脱硅原液，硅量指数可以达到150以上。而在原有的生产条件下。脱硅原液的硅量指数只有50—70。根据实验研究结果，对预脱硅系统进行了技术改造，为中州铝厂间接加热高压脱硅机组的投用及其运行周期的延长创造了有利条件。     

高铝硅比熟料烧结性能的工艺研究

通过对高Ａ／ｓ熟料烧结温度范围的确定，分别在欠烧温度、近烧温度和正烧温度下制备熟料。对不同温度下烧制的熟料进行了物相分析、溶出及赤泥沉降性能试验研究。结果表明，高铝硅比熟料正烧结测试高，烧结测试范围宽，根据高Ａ／Ｓ熟料的烧结特性，在低于正烧结测试高于近烧温度的条件下制备的熟料，能够满足工业生产对熟料质量的要求。