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目的 为了准确预测工件亚表面损伤,合理确定材料去除量,优化固结磨料研磨单晶蓝宝石的工艺参数。方法 针对固结磨料研磨特点和单晶蓝宝石特性,采用离散元模拟技术,建立单晶蓝宝石材料的离散元模型,仿真固结磨料对材料研磨的动态过程,分析载荷作用下材料单元颗粒间裂纹的产生和扩展规律,研究磨粒切入深度对亚表面损伤的影响,预测固结磨料研磨单晶蓝宝石亚表面裂纹的数量和深度,并借助化学腐蚀法验证预测结果。结果 采用粒度分别为W14、W28、W50、W65的金刚石固结磨料垫,其对应的研磨单晶蓝宝石亚表面损伤层深度预测值分别为3.75、5.28、7.62、10.92 μm,预测的裂纹数量分别为199、236、526、981条,对应的实验实测值分别为3.79、5.88、8.76、11.44 μm。固结磨料垫中的磨料粒径越大,单晶蓝宝石亚表面损伤层的深度越大,裂纹数量越密集。对比发现腐蚀实验的实测值和理论预测值基本一致,验证了预测结果模型的正确性。结论 采用离散元法可以快速有效地预测固结磨料研磨单晶蓝宝石亚表面损伤层的裂纹数量和深度,为研磨工艺参数的优化和后续抛光工艺参数的制定提供指导。 相似文献
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快速成型(Rapid Prototyping,RP)技术是一种基于离散/堆积成型原理的新型制造方法,是在计算机的控制与管理下,根据零件的CAD模型,采用材料精确堆积的方法制造零件原型的技术。在RP中,由于成型机的数据接口问题,通常在切片之前需要将CAD模型转换成STL模型,而在模型转换过程中不可避免地会产生精度损失。数据处理误差是所有RP系统都不可避免的共性问题,对于数据处理误差的研究具有普遍的意义。在分析误差产生原因的基础上,提出了一种模型转换误差评价方案,改善了快速成型制件的精度。 相似文献
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汽车覆盖件由于其形状复杂、材料薄、尺寸大、表面质量要求高等特点,相应地就要求其模具具有结构复杂、体积大、重量大、制造成本高、周期长等特点。在制造的过程中它们一般要经过落料、拉延、修边冲孔、翻边整形等多道工序才能完成。而拉延模的制造周期在整个汽车模具制造过程中的作用至关重要,在CATIA环境下对拉延模进行型面设计将大大加速模具开发的进度。本文就以发动机罩外板为例,探讨在CATIA环境下的汽车覆盖件拉延模型面设计的一般过程。型面设计是拉延模设计的主要内容。目前,国内还有大部分企业凭借设计人员的经验,来确定冲压… 相似文献
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STL模型简化技术研究 总被引:1,自引:0,他引:1
STL模型的某些区域存在一些狭长的钝角三角形,它们对模型逼近误差的影响非常小,在精度允许的条件下可以将其忽略.通过剔除部分符合一定条件的钝角三角形,合理简化了STL模型,节省了文件存储空间和后续数据处理时间. 相似文献
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数控加工仿真系统车床试切法对刀策略 总被引:1,自引:0,他引:1
对刀操作是数控加工前的重要准备工作之一。阐述了一种数控车床试切法对刀的原理及操作步骤,并指出了对刀的实质是在机床坐标系与编程坐标系之间建立联系的过程。分析了试切法对刀的优点及其适用场合,举例论证了试切法对刀的使用效果,可以保证重复加工不乱刀。该方法操作方便、简单易行,界面直观。 相似文献
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为研究稀土氧化镧及其含量对汽车摩擦片摩擦磨损性能的影响,在汽车摩擦片材料体系中添加不同质量分数的氧化镧。试样制备采用热压成型工艺,摩擦学性能测试采用定速摩擦试验机,表面形貌利用扫描电子显微镜进行观察。结果表明:200 ℃时,摩擦因数由0.29提高到0.35,高温条件下,由0.38提高到0.45;低温条件下,磨损率由0.33×10-7 cm3/(N·m)降低到0.2×10-7 cm3/(N·m)。摩擦磨损研究表明:未添加氧化镧的试样表面大面积破坏,有明显的犁沟,磨损机理以磨粒磨损为主;加入氧化镧后试样磨损面保持完整,凹坑较少,以黏着磨损为主。 相似文献
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为了提高工业纯钛的表面加工质量,需要优化研磨工艺.采用单因素实验法探索磨粒形状对工业纯钛研磨效果的影响规律;利用正交实验法定量地对工业纯钛的研磨加工工艺参数进行优化.结果 表明,采用不规则形状磨粒进行研磨的材料去除速率可达60.45 nm/min,高于球形磨粒的23.70 nm/min,而两者的工件表面粗糙度基本相同;研磨压力对材料去除速率的影响最为显著;采用最优的工艺参数可得到的材料去除速率和表面粗糙度分别为81.90 nm/min和Ra 0.099 μm.研究结果可为工业纯钛研磨时磨粒形状的选择以及工艺参数的制定提供依据. 相似文献