发动机油底壳压装工艺分析及优化

对油底壳零件的压装工艺要求进行了详细分析,对压装专机的结构设计、压装夹具设计、液压气动控制系统的设计和工作原理,进行了深入的分析和阐述,并对优化设计后的压装效率更高的压装压铆一体机的结构设计和工作原理,也进行了深入分析和阐述.     

油底壳气检试漏机的智能化的优化分析

对油底壳的水检试漏工艺进行了详细的分析,论述了气检试漏机总体方案设计,阐述了气检试漏机的气检试漏工艺的工作原理、密封夹具工作原理、基于触摸屏的人机交换工作界面的自动化和智能化设计方案、气密仪的工作原理及液压气动控制原理等具体设计,对批量生产的试漏机设计具有一定的参考作用.     

铝合金压铸件热矫形技术的开发与应用

零件变形是压铸生产中经常遇到且难以完全消除的主要缺陷之一,矫形是减轻零件变形量的有效手段。针对压铸生产中人工矫形方法存在效率低、工作量大、工作环境恶劣的缺点,开发了一种适于铝合金压铸件的热矫形技术。结果表明,在铸件出模后立即实行热矫形并辅助于水冷,可有效降低零件的变形量,产品100%满足机加工的要求。该方法具有效率高、工人劳动强度低、环境噪音低的优点,可取代人工矫形方法。     

压铸铝合金离合器壳体的泄漏缺陷分析与对策

以某汽车压铸铝合金离合器壳体出现的泄漏缺陷为研究对象,分析了铸件发生泄漏的原因。通过优化压铸工艺参数、减小泄漏部位的壁厚及加工余量、增加模具凸台的高压冷却等措施,消除了泄漏部位的内部缩孔和铸件表面烧伤等缺陷,解决了铸件的泄漏问题,铸件品质得到大幅提升。     

压铸铝合金汽车油底壳缺陷分析与工艺改进

通过对发动机铝合金油底壳压铸缺陷的分析,引入模流分析技术改进浇注系统设计,采用超点冷技术处理螺孔缩松问题,利用端面打点技术处理气孔问题,有效地解决了产品的裂纹、缩孔、缩松、气孔缺陷,使产品的压铸合格率由70％提升到95％,工艺改进获得成功.