带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

等规聚丙烯顺序共注射制件的结构与性能EI北大核心CSCD

采用顺序共注射成型和传统注射成型对等规聚丙烯进行成型,分别利用偏光显微镜、二维广角X射线衍射以及万能试验机测试制件的结晶形态和力学性能。结果表明,顺序共注射成型过程中表芯熔体之间的强烈剪切使得表芯材料界面处出现柱晶,并且随着延迟时间的延长,柱晶数目增多;顺序共注射成型过程中,表层熔体受到两次剪切以及芯层熔体流动时熔体内部强烈的剪切使得顺序共注射制件内部分子链取向度高,提高了制件的弹性模量和拉伸强度,实现了制件的自增强;顺序共注射制件在拉伸过程中裂纹容易在不同晶体层界面处产生并迅速扩展,从而导致制件断裂,故顺序共注射制件断裂伸长率较传统注射制件有所降低;制件成型过程中剪切形成的β晶能够提高制件的冲击韧性。     

聚合物结晶过程及计算机模拟研究进展

综述了聚合物的结晶类型、动力学研究模型以及结晶过程模拟现状。重点介绍了球晶成核和生长过程的两种数值模拟方法。指出目前的模拟结果与成型加工中真实的结晶过程还有差距。     

聚合物球晶生长过程模拟

结晶性聚合物在熔融态冷却过程中,往往伴随着球晶的生成,球晶的密度和尺寸分布直接影响到制品的热力学、光学及力学性能。文中研究了聚合物冷却过程中球晶的形态学演变;模拟了球晶在生长过程中的形态演化过程;考察了成核诱导时间、成核密度、生长速率和碰撞对球晶形态变化的影响;比较了等温和非等温条件下聚合物的结晶过程。研究结果表明,在等温结晶过程中随着温度的降低,晶粒越来越细化,结晶程度越来越大,球晶碰撞边界为直线;非等温结晶过程中由于温度一直在降低,不断出现新的球晶,晶体大小不一,碰撞后边界为曲线。     

基于分子模型的支化聚合物流变性能模拟

通过布朗(Brown)动力学方法模拟了有限伸展非线性弹性(FENE)珠-簧链支化聚合物分子模型在稳态和瞬态剪切流场中的运动,得到分子构象信息,同时对支化聚合物分子力场进行计算分析,模拟支化聚合物流变性质,研究支链长度、弹簧模型参数和剪切速率等对该模型定常与非定常流变性质的影响。结果表明,珠簧链模型能够较好地描述支化聚合物分子结构,随支链长度的增加,支化聚合物黏度升高,随剪切速率的升高,伴随有假塑性剪切变稀现象发生,并且弹簧拉伸常数不同,支化聚合物黏度稳态值也不同。     

注射成型中常见成型缺陷的研究

对注射成型过程中常见的成型缺陷(如短射、滞流和沉降斑)的形成原因进行了分析。从模具设计、工艺参数设置和塑料材料选择三个角度提出了解决问题的办法。进而用商业化CAE软件对这三种成型缺陷进行了数值模拟,探讨了模具设计、工艺参数、材料对成型缺陷的影响程度和改进方案的可行性。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

塑料阀体的注塑模设计

根据塑料阀体的精度和外观质量要求,通过分析其结构设计出了一套注塑模具。其中,型芯采用组合式型芯结构,侧向分型机构采用带有燕尾槽的侧滑块,不但降低了设计难度,并且有利于模具的装配与维修,达到了很好的效果。塑料阀体凸台部分采用了组合型腔结构。