基于Moldflow软件的型腔各异模具流动平衡优化

采用Moldflow6.1的填充分析模块和流道平衡模块,分析型腔各异模具的不平衡流动。发现优化流道截面尺寸,流动不平衡率仅从28.16%降为20.88%,而同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从28.16%降为1.16%。结果表明,当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

基于CAE技术消除PP带铰链瓶盖的气泡

通过对带铰链瓶盖的注射成型过程进行模拟分析,发现成型瓶盖主体的型腔中的气体未能及时排出,压缩气体阻碍了熔体在瓶盖主体侧壁的填充而在制品上留下凹坑;压缩气体的最高温度为635.9℃,远高于聚丙烯(PP)的分解温度,与气体接触的部分熔体灼烧、分解,造成了瓶盖主体侧壁的部分塑料变色.研究发现,通过增加瓶盖主体底部的壁厚,可以改变熔体的充模流动路径,有效地排出型腔中的气体,消除制品上的气泡,得到合格的制品.     

脆性材料拉伸试样结构与应力集中关系研究

利用UG软件建立三维模型,同时运用ANSYS有限元分析软件,模拟了脆性材料聚苯乙烯（PS）哑铃形拉伸试样在拉伸载荷下的应力分布,分析了试样过渡段不同几何结构对应力集中的影响。有限元分析结果表明,拉应力的最大值出现在过渡段圆弧1～3 mm的区域。并通过非线性拟合获得了几何参数与应力集中系数的关系式,分析结果可应用于脆性材料PS制品设计计算。     

Moldflow在注射压缩成型中的应用

以厚壁圆盘为例,详细论述了Moldflow在注射压缩成型中的应用过程。通过模拟分析确定了浇注系统,得到了注射压缩成型厚壁塑料制品的最大注塑压力、缩痕分布情况、冷却时间和引起翘曲变形的主要因素,从而为注射压缩成型模具结构设计及工艺参数设置提供一定的指导。     

注塑模热流道技术的最新进展及应用

讨论了注塑模热流道技术的最新进展及应用情况,阐述了热流道系统中喷嘴、流道板和温度控制系统的技术现状、技术难点及其目前常用的解决方法,并展望了热流道技术的发展趋势.     

PP和PS拉伸性能测试的影响因素研究

研究了不同拉伸速率及不同制样方式对PP和PS材料拉伸强度和断裂伸长率的影响.结果表明随着拉伸速率的增大,以上两种材料的拉伸强度均有所增加,而断裂伸长率却呈现出不同的变化;PS注塑成型试样的拉伸强度和断裂伸长率都明显高于压制成型的,PP注塑成型试样的断裂伸长率比压制成型的增加了69%,而拉伸强度几乎没改变,制得了"强而韧"的试样.     

多浇口顺序控制技术在消除仪表盘熔接痕中的应用

传统注射成型生产的汽车仪表盘上存在大量的熔接痕,严重地影响了仪表盘的力学性能和外观质量,针对这一问题,提出了热流道顺序控制注射成型技术,介绍了热流道顺序控制成型技术的成型原理,根据该原理对模具的浇注系统进行了优化设计。通过Moldflow模拟分析,研究了各个熔接痕和气泡形成的原因,并对各个浇口的开启时间进行了优化。研究发现通过优化浇口的开启时间,可以有效地控制熔体的充模顺序和流动路径,从而消除熔接痕和气泡,提高仪表盘的质量和使用档次。     

脆性材料哑铃形拉伸试样的应力分布及断裂位置研究

应用大型有限元分析软件ANSYS模拟分析了哑铃形拉伸试样在拉伸过程中的应力分布及应力集中的位置和应力集中系数,分析结果显示过渡圆弧处出现应力集中,应力集中系数达到了1.123。分别采用聚苯乙烯（PS）的压制和注射成型的两种哑铃形试样,研究了试样的拉伸断裂过程及断裂位置,并验证了模拟分析结果正确性。结果表明压制哑铃形试样是均质各向同性,其断裂发生在应力集中系数最大的圆弧过渡位置;对于各向异性的注塑哑铃形试样,断裂发生在表层和剪切层较薄的浇口远端平直段,应力集中对其影响较弱。