康明斯L缸体渗漏原因分析及防止措施

介绍了康明斯L缸体的铸件结构、生产条件及缺陷特征。对渗漏部位的缺陷进行了分析研究,认为热节部位的缩松是导致分油道渗漏的主要原因。根据原因分析,采取了如下措施:在热节部位设置冷铁以及涂刷Te粉涂料,加快这些部位的冷却速度;感应电炉熔炼时尽可能保持w(C)量稳定,降低原铁液白口倾向;使用经过高温石墨化处理的增C剂;将浇注温度控制在1400~1420℃。结果显示:有效地降低了由油道部位缩松引起的铸件渗漏废品率,使L缸体渗漏废品率从2.65%降低至0.5%以下。历时半年的生产验证表明,渗漏废品率非常稳定。     

发动机缸盖铸造技术中若干问题的探讨

随着发动机技术的不断发展,使发动机灰铸铁缸盖成为强度高、壁薄、尺寸精度要求高、内外表面质量要求高、结构复杂的铸件.国内汽车发动机缸盖铸造工艺主要有平浇和立浇两种,在生产中均取得了成功的经验.立浇工艺一般为整体组芯,平浇工艺则有散组芯和整体组芯.根据当今国内外铸造行业技术现状及应用成果,结合本公司康明斯缸盖立浇工艺的生产经验,分析灰铸铁柴油发动机缸盖生产过程中常见铸造缺陷的产生原因,提出了解决这些缺陷的措施.重点阐述解决发动机缸盖气孔、夹杂物孔洞、砂眼、渣眼、渗漏等铸造缺陷的关键措施.     

铸铁件补缩的水模拟思考

水冷却要收缩,结冰要膨胀。以一杯水为例,通过控制冷却收缩部分、结冰膨胀部分的体积比例,研究了冷却结冰模式对体收缩行为的影响。计算和分析表明:同时冷却,同时结冰模式,外部填加的补缩量最多,达4.2%;部分冷却、部分结冰、部分保温模式,外部填加量可以减少至0～4.2%之间。水结冰膨胀和灰铸铁件、球墨铸铁件凝固膨胀有相似之处,该研究对灰铸铁件、球墨铸铁件补缩设计有参考价值。     

灰铸铁缸体缸盖非典型夹杂物缺陷案例分析

介绍了湿型砂生产条件下,灰铸铁缸体、缸盖常见的孔眼缺陷类型,指出了准确甄别夹杂物缺陷表面特征的重要性,重点阐述了非典型夹杂物缺陷的形貌特征及防止措施,得出以下结论:(1)提高涂料的常温性能和高温性能,防止涂料层在铸件成型前出现物理性脱落,是解决铸件产生涂料夹杂缺陷的前提条件;(2)严格控制砂芯原材料的发气量、加强砂芯排气是防止铸件产生气体夹杂缺陷的关键措施;(3)浇注系统与型腔之间部位的工艺间隙不容忽视,要注意防止铁液在充型过程中溢流进入型腔以及铸件固定位置产生氧化夹杂缺陷。     

铸铁件N2孔的原因分析及防止

分析了6B缸体铸件的生产条件及缺陷特征,确认其缺陷是裂隙状N2孔.指出呋喃树脂w（N）量高、砂芯排气不畅及铁液中溶解N过高是导致裂隙状N2孔的主要原因,并提出了解决措施,主要是：（1）使用低N呋喃树脂;（2）芯砂中加入Fe2O3粉或使用含Fe2O3粉的涂料;（3）加强砂芯的排气;（4）在孕育剂中增加N的稳定元素Zr,使Zr和N生成稳定的氮化物,从而降低溶解N的浓度.     

优化发动机缸体缸盖熔炼工艺措施

介绍了灰铸铁柴油机缸体缸盖熔炼过程中合成铸铁技术的应用、碳化硅的使用、孕育处理工艺。重点阐述了合金元素硅、锰、铜、铬、锡含量对缸体缸盖力学性能的影响。通过合理控制合金元素含量,降低了铸件主材成本,改善了铸件加工性能,取得了可观的经济效益。     

增碳剂品质对灰铸铁缸体缸盖铸件质量的影响

根据感应电炉熔炼条件下铸造厂存在的质量问题及改进案例,阐述了增碳剂品质对缸体、缸盖铸件N_2气孔、熔炼质量、加工性能及表面粗糙度的影响。使用高温石墨化的增碳剂,能有效防止N_2气孔的产生,改善铁液的熔炼质量,提高铸件组织的致密性,降低铸件的渗漏废品率。经过高温石墨化的增碳剂,具有理想的晶体度,可降低原铁液的白口倾向,改善铸件的加工性能;熔化过程中能被快速溶解和吸收,可提高铸件加工表面的粗糙度。     

基于球墨铸铁凝固原理的补缩方法

综述了球墨铸铁凝固过程中的体积变化模式,分析认为球墨铸铁是需要外部补缩的.提出球墨铸铁的补缩应充分考虑具体铸件及实际生产条件.详细阐述不同铸型条件下,不同模数的球墨铸铁件的通用冒口、控制压力冒口及全压力冒口的选择方法.重点讨论了球墨铸铁冒口补缩中的铸件模数、凝固顺序及冒口位置、补缩通道及温度梯度、孤立热节的补缩、冶金质量及孕育处理等若干关键问题.     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

柴油机排气管漏气原因分析及解决措施

介绍了QT420-15牌号的6缸柴油发动机排气管的技术要求及缺陷特点。缺陷原因分析和试验结果表明:管壁有冷铁豆以及热节部位有缩松是造成排气管漏气的2个主要原因。采取了如下改进措施:(1)在浇口杯旁放置石棉条,堵塞滤网片与壳型之间的间隙,防止铁液进入间隙形成冷铁豆;结果漏气率从改进前的2.6%降低到0.5%以下;(2)加快2个搭子邻接部位的冷却速度,减少内浇道的铁液流量,砂芯做成空心形式,减小其发气量,适当降低浇注温度;结果 2个搭子邻接部位的漏气率由改进前的1.3%下降到0.6%以下。