汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具设计

设计了一种汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具,弯管塑料件注塑成型生产时,由于弯管段脱模设计不好控制,抽芯深度较大等实际情况,容易引起管内型芯跑偏、管内型芯与塑料件粘连、出模时成型的塑料件已损坏等问题。针对实际生产中出现的问题及塑料件由弯管段和直管段构成的特点,对弯管段采用液压油缸抽芯方式,对直管段采用斜导柱机动抽芯方式,有效地解决了生产中实际问题,实现了弯管塑料件的自动化注塑生产,保证了塑料件的成型质量。     

车用铝材分流模挤压过程温度场分析

为了对汽车用铝材分流模挤压过程的温度场分布进行分析,根据刚塑性有限元基本原理,利用数值模拟技术对其进行评估.分析了挤压速度及摩擦因子对坯料截面不同方向(平行及垂直挤压方向)的温度场分布的影响,选取特征点对焊合区域的温度场分布进行研究.对数值模拟结果进行分析可知,当坯料初始温度为450℃,摩擦因子为0.3时,挤压速度由1增至3mm·s-1时,温度最大值与最小值的差值在X方向上由7℃增至8℃、在Y方向上由9℃增加到10℃;通过对温度场的分析发现:具有良好散热条件的挤压筒壁附近的特征点温度出现一定程度的下降,而一些位于内部的特征点热损失很小,而且与坯料间具有不同程度的热交换,因此温度下降幅度小,在某些点上甚至出现了反常升高.     

一种行星齿轮式防滑差速器的研究

设计了一种采用行星齿轮组作为自动锁止机构的防滑差速器.在普通差速器壳体中增加行星齿轮组(行星轮、转臂、中心轮)和控制机构(离合器1、离合器2),根据左右半轴的速度信号来自动控制差速器的锁止动作.     

响应控制技术在PDM设计审批流管理上的应用

论述NM-PDM(南方摩托股份公司PDM)中审批流管理所必须解决的Powerbuilder和ACAD数据交换技术和审批流中必须引入的响应控制技术。数据交换技术的正确使用为PDM和ACAD有效集成提供基础；响应控制技术的采用，从程序系统上杜绝了操作者对非授权数据的修改，从而保证了工程图基础数据的有效和完整。     

PDM中设计审批流动态权限认证过程研究

论述了NM-PDM(某公司PDM)在进行工程图设计审批流管理中所必须解决的权限认证过程。它主要研究图纸设计过程中变换操作者角色时如何实时取得对图纸的控制权限，并对工程图纸进行操作的一种过程设计，是NM-PDM下进行工程图设计时必不可少的一项控制手段。     

铍青铜的铸造技术

根据铍青铜铸造的理论依据,结合具体生产实践,对铍青铜的铸造工艺进行了实验研究和分析,并分别设计了相应的解决措施去消除缺陷,然后通过大批量生产和跟踪调查,对措施的有效性进行了改进、修正和评价,使铸造工艺更合理.综合多年的实践,介绍了铍青铜在生产工艺过程中的最优控制措施,通过严格控制化学成分及生产工艺过程,使除气效果较好,再合理热处理,达到了所需铍青铜的性能指标,获得了较好的技术经济效果.     

基于CAN总线的汽车实时数据采集与可视化研究

汽车状态监测、故障诊断以及用户及时掌握汽车运行状态的需求对汽车运行状态数据的采集和处理提出了更高的要求.为了满足这一要求,提出了一种基于CAN总线的汽车运行状态数据实时采集及可视化系统,该系统由数据采集解析模块和上位机软件组成.数据采集解析模块通过OBD接口接入汽车CAN总线,采集并解析CAN总线报文,获取汽车行驶时发...     

如何实现工程图中标题栏信息与PDM之间的传递

工程图的设计在PDM基础上进行,标题栏及相关设计信息与PDM之间的信息传递顺畅是PDM实现的一个关键.本文主要讨论利用ObjectARX对AUTOCAD进行二次开发来实现PDM系统中工程图标题栏及相关信息在AUTOCAD和PDM之间的传递.     

汽车零部件卡箍多工位级进模设计

通过对汽车零部件卡箍的冲压工艺分析,确定了包含7个弯曲工位和1个翻边工位的21工位排样方案(其中制件头部需要4次弯曲成形)。介绍了汽车零部件卡箍的级进模总体结构及主要零部件的结构设计,依次展示了头部第2、3和4次弯曲成形,利用制件R角部位局部压薄的工艺克服了制件弯曲回弹的难题。分析结果表明,采用20°斜排单侧载体的排样方式,可以极大提高材料利用率。试冲结果表明,采用21个工位的级进模结构是合理的,可以确保制件头部多处R角弯曲成形的稳定性,满足制件大批量生产的需要。     

Zirlo合金薄板圆筒拉深凸耳行为的研究

本文采用实验和有限元模拟相结合的方法,对Zirlo合金薄板圆筒拉深凸耳行为展开了研究。分析结果显示：根据同一圆周不同方向质点在不同阶段相对位移的大小,表明薄板不同圆环区域的金属变形对凸耳形成存在明显差异,筒壁下部金属起了决定性影响,过渡区的影响较小,筒壁上部金属的影响基本可以不计,凸耳形成主要是由筒壁下部金属由凸缘进入了筒壁时的单向拉应力状态所导致的变形不均产生。摩擦系数的增大对凸耳率下降的影响较为平缓；随压边力的增加,凸耳率增长趋势趋于缓慢；随薄板厚度的增加,凸耳率逐渐下降；有限元模拟结果与凸耳实验具有较好的一致性。