大钢锭锻造时内部孔洞性缺陷压合的试验研究

对含有内部孔洞钢试件进行的热锻模拟实验结果表明,封闭孔洞在高温下锻造时,在一定的应力应变条件下,经过变形一压合一扩散焊合后可以消除,孔洞焊合后的部位为新的晶界所取代,应力和应变状态对孔洞闭合有明显的影响. 对不同砧宽比的平砧拔长过程内部的应变分布进行了量测和有限元法计算,结果表明拔长时坯料内部的变形分布很不均匀,大应变区只占小部分,且随砧宽比和压下量的不同而移动和变化.当砧宽比W/H<0.51时,最大应变区不在坯料中心.     

中小型轴承套圈毛坯的塔形温冷挤压

通过对轴承套圈毛坯的多种温冷挤压工艺进行系统试验和比较分析,找到了生产中小型轴承套圈毛坯的最佳工艺流程,即采用料段经镦粗-冲孔预先制出环形坯,然后用塔形复合终挤法获得内圈和外圈毛坯,其主要优点是冲头压强小,材料利用率高。附图7幅,表3个。     

冷加工和热处理工艺对BiPbSrCaCuO/Ag复合超导带材微观结构和性能的影响

采用粉末装管加工技术(Powder-in-tube technique)制备了BiPbSrCaCuO/Ag(2223)复合高温超导带材。研究了冷加工工艺及热处理(烧结)工艺对带材微观结构和临界电流密度的影响。带材的微观结构和临界电流密度Jc值与冷加工变形量和烧结条件密切相关。拉拔、轧制的带材经单向压缩后Jc值显著提高。合理的烧结条件为:温度840～850℃,时间100～200h,冷却速率50～100℃/h。零磁场、77.3K下带材的最高临界电流密度Jc值为1.33×10~4A/m~2。     

铝型材挤压平模计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)系统

本文介绍了国内第一套铝型材挤压模具计算机辅助设计和制造系统的硬、软件结构,主要数学模型以及生产性应用实验结果。     

凹模型线对挤压过程的数值模拟和试验研究

本文用数值拟和试验研究相结合的方法分析凹模型线对挤压过程变形状态的影响。模拟计算采用刚塑性有限元法,试验研究用坐标网格法和密栅云纹技术。文章对文献中提出的圆锥凹模、余弦曲线凹模、等应变率曲线凹模、双曲线凹模、椭圆曲线凹模和最短流线凹模,以及另外新设计的正弦曲线凹模,进行数值模拟,得到了各种型线模挤压时的速度场、应力场和应变场,以及由于变形热效应引起的试件和模具温升。并用光刻网格法和密栅云纹法进行试验校核。计算结果与实验结果相互吻合良好,研究结果表明七种曲线凹模中,以新设计的正弦曲线凹模最佳,余弦曲线凹模次之,这两种型线凹模的挤压力低,而且内部应变分布均匀。     

多层压配组合冷挤压凹模和高压容器的优化设计

本文对多层压配冷挤压凹模和高压容器的应力和应变以及优化设计的原理进行了系统的论述。优化条件分为：（一）内圈内壁在工作内压作用下允许出现拉应力和（二）内圈内壁在工作内压作用下不出现拉应力两种情况。文章提出根据所选材料和工作内压来确定各层组合圈壁厚和过盈量的计算公式。     

Bi系高温超导带材冷压压力的优化研究

进行了Bi系高温超导带材冷压压力的优化研究。研究表明 ,采用合适的冷压工艺 ,可以制备较高性能的带材。优化的冷压工艺参数是第 1次压力为 2GPa左右 ,第 2次压力为 2 .5GPa。     

弹塑性有限元法分析不同型线凹模静液挤压时的应力和应变状态

静液挤压时,如凹模的型线不同,变形区的应力和流动状态是不同的。目前,静液挤压时,广泛采用圆锥模,但在挤压脆性金属时,产品经常会出现缺陷。为了研究产生缺陷的原因,应用弹塑性有限元法计算和分析了等应变型线模、余弦型线模、最短流线模、椭圆型线模及圆锥模等五种不同型线凹模在静液挤压时的应力和应变状态。结果表明,等应变型线凹模挤压时的应力和应变分布最为均匀,挤压力和塑变区内的拉应力最小,适用于挤压脆性金属。计算结果与实验比较,符合很好。计算结果对设计挤压凹模有很大的参考价值。     

钢丝缠绕予应力高压容器和冷挤压凹模在内压作用下内壁不出现拉应力的设计原理

钢丝或钢带缠绕予以应力高压容器或模具由芯筒和缠绕层两部分组成。缠绕层采用等剪应力方法充分利用了钢丝的强度,比采用等张或等切应力方法能承载更大的工作内压。芯筒多采用高强材料。为使芯筒不易开裂并提高疲劳寿命,要求在工作内压载荷下内壁不出现拉应力。本文提出满足这一要求的最佳设计方法和计算公式。