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采用自主开发的抗拉强度690 MPa级埋弧焊丝对16.3 mm厚同等强度级别钢板进行了双面双丝埋弧焊接试验,研究了焊接接头的组织和性能。焊缝组织性能测试结果表明,先焊面焊缝由针状铁素体、粒状贝氏体、上贝氏体及少量M-A组元和晶界铁素体组成,而后焊面焊缝则由针状铁素体、多边形铁素体、上贝氏体及少量M-A组元组成;先焊面硬度值(247 HV5)高于后焊面(232 HV5)与先焊面存在的粒状贝氏体组织有关;先焊面和后焊面的-20 ℃小试样冲击吸收能量分别为106 J和119 J,先焊面较低的冲击吸收能量与其较低含量的针状铁素体及粒状贝氏体的存在有关。全焊缝力学性能测试结果表明,焊缝的抗拉强度768 MPa,-20 ℃韧性≥ 165 J,断后伸长率为20 %。热影响区组织性能测试结果表明:先焊面和后焊面的热影响区组织特征相似,其中粗晶区和临界再热粗晶区均由上贝氏体和粒状贝氏体组成,细晶区和临界区分别由多边形铁素体和M-A组元,以及上贝氏体、粒状贝氏体、多边形铁素体和M-A组元构成;上述各区域(粗晶区、临界再热粗晶区、细晶区和临界区)的硬度值分别为236、232、229和234 HV5,其中粗晶区硬度值最高、其-20 ℃冲击吸收能量≥ 169 J。上述焊缝区和热影响区的组织和性能测试表明:焊接接头具有较好的强度与低温冲击韧性匹配。 相似文献
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利用试验轧机试制20 mm和30 mm厚Q370qEW高焊接性耐候钢板,研究了钢的连续相转变行为、显微组织和力学性能,用热模拟和焊接试验评定了钢板的焊接性能。结果表明,当二开轧温度≤900℃,压下率≥50%,终冷温度≤564℃,可得到多边形铁素体加少量贝氏体;钢板屈服强度≥370 MPa,抗拉强度≥510 MPa,伸长率≥20%,-40℃冲击吸收能量≥100 J。焊接热模拟试验表明,当热输入量≤216 kJ/cm时,焊接热影响区由晶界铁素体、多边形铁素体和针状铁素体构成,其-40℃冲击吸收能量≥100 J。对20 mm厚钢板进行了热输入量为99 kJ/cm的双丝埋弧焊接,无预热和焊后热处理,焊接接头质量良好,接头抗拉强度为525 MPa,热影响区熔合线和熔合线+1 mm处的-40℃冲击吸收能量分别≥150 J和≥180 J。试验结果揭示了钢板良好的焊接性能。 相似文献
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通过Gleeble热模拟试验、显微组织分析和硬度测试研究了Mn和Mo对耐候钢连续冷却转变行为和强度的影响。结果表明,在1150℃保温2 h和应变量50%条件下,当变形温度为950℃,冷速为1~20℃/s时,将Mn含量从1.0%提高到1.5%可使转变开始温度和结束温度分别由796~707℃和640~538℃降低到756~638℃和505~434℃,贝氏体形成临界冷速从4℃/s降低到1℃/s,形成全贝氏体组织的临界冷速从15℃/s降到4℃/s,硬度值从123~193 HV5提高到165~259 HV5;对于1.5%Mn钢,将变形温度从950℃降低到800℃后,增大了多边形铁素体转变区间,贝氏体形成临界冷速从4℃/s升高到20℃/s,硬度值从165~259 HV5减小到153~224 HV5;添加0.2%的Mo可使转变开始和结束温度分别由797~758℃和620~474℃降低到712~641℃和462~390℃,进一步降低了贝氏体形成临界冷速,硬度值从153~224 HV5提高到222~277 HV5。通过调节Mn和Mo含量,以及变形温度可得到不同显微组织和强度的耐候钢。 相似文献
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采用焊接热模拟试验研究了四种热输入对Mg处理钢粗晶热影响区组织及低温韧性的影响。结果表明:随热输入量从50 kJ/cm增加至200 kJ/cm,粗晶热影响区的原奥氏体尺寸从134μm增加至298μm,针状铁素体含量由40.5%减小至25.9%,M-A组元平均尺寸从0.76μm增加至1.14μm,M-A组元所占比例从3.69%增加到5.50%。当热输入量超过100 kJ/cm时,晶内粒状贝氏体消失。粗晶热影响区在-20℃的冲击功由热输入量50 kJ/cm时的84 J降低至200 kJ/cm时的40 J。 相似文献
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为了探究基体材料纳米化对镀层性能的影响,采用直流电沉积方法在纳米晶工业纯铁和粗晶工业纯铁上制备了不同厚度的Ni镀层.利用扫描电子显微镜与X射线衍射仪观察并分析了镀层的组织形貌和结构.采用电化学测试和静态浸泡方法对基体和镀层进行了耐腐蚀性能研究.结果表明,纳米晶工业纯铁的基体及其Ni镀层的耐腐蚀性能略优于相同厚度下粗晶工业纯铁的基体及其Ni镀层,但随着镀层厚度的增加,这种差异逐渐减小.同时随着镀层厚度的增加,镀层表面越来越平整致密. 相似文献
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通过扭转试验和扫描电镜评价了焊丝钢ER70S-6的氧化皮剥离性能。氧化皮和基体之间存在的铁硅氧化物Fe2SiO4(2FeO·SiO2)和FeO为主要成分的富硅层,在机械折弯及砂带打磨过程中难以除净,使焊丝表面镀铜效果及焊接性能恶化。提出了通过提高加热炉加热段温度至985℃、提高均热段温度至1110℃,进而阻碍氧向富硅层的扩散;建立PF线保温墙和保温通廊,进而促进FeO的歧化反应;缩短精轧机换辊时间3h,进而减少氧化铁皮对铁基体的压入;降低吐丝速度至90m/s、提高吐丝温度至930℃进而增加氧化铁皮厚度等方式来改善ER70S-6表面氧化皮剥离性能。工艺优化后,ER70S-6表面氧化铁皮由粉末状脱落变为片层状脱落,粗细拔半成品表面间断性发黑现象消失,镀铜层平均厚度由1.45μm增加至3.6μm,表面光亮度显著提高。 相似文献
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