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1.
液相烧结是粉末冶金成形的关键技术。为了提高液相烧结产品性能,需要对液相烧结显微组织演化过程进行数值模拟以优化粉末配比及烧结工艺。综述了用于液相烧结显微组织数值模拟的几种介观尺度方法,介绍了相图计算方法以及扩散动力学方法在液相烧结模拟领域的定量化应用潜力。液相烧结可以分三个阶段进行介观尺度显微组织数值模拟:针对液相的生成与颗粒的重排采用离散元法、相场法和粘性流动纳维斯多克斯方程,固相的溶解和再析出采用蒙特卡罗法和相场法,固相骨架的形成过程采用相场法。由于液相烧结体系的复杂性和不同模拟方法的局限性,需要耦合不同模拟方法才能对液相烧结过程进行全面的数值分析,从而模拟完整液相烧结过程,这是液相烧结显微组织演化过程数值模拟的主要发展方向。 相似文献
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采用粉末热锻工艺制备Fe-1C-2Cu-xMo (x=0.50, 0.85, 1.46, 质量分数)合金, 分析锻造温度和Mo质量分数对烧结态及锻造态合金密度、显微组织、静态力学性能和动态摩擦性能的影响。结果表明: 锻造工艺能够有效提高材料密度, 锻后合金相对密度可达到98.5%, 锻态合金组织主要由贝氏体、马氏体和残余奥氏体组成。合金硬度随Mo质量分数的增加而提高, 随锻造温度的升高先降低后提高, 1050 ℃锻造Fe-1C-2Cu-1.46Mo合金硬度可达HRB116.38。Mo质量分数和锻造温度共同影响合金横向断裂强度, 1000 ℃锻造Fe-1C-2Cu-0.50Mo合金强度最高可达2608MPa, 合金断裂方式为韧脆混合型断裂。材料动态摩擦性能随Mo质量分数的增加显著提升, 当锻造温度为950 ℃且Mo质量分数为1.46%时, 材料的摩擦系数仅为0.088, 明显低于其他材料且波动较小。 相似文献
7.
文章主要以林草湿数据与国土调查数据无缝衔接为例,介绍如何利用Arc GIS、FME和其他辅助工具等软件,采用数据融合的技术方法以及规范化、标准化等技术手段,建立了林草湿与国土调查数据的关联关系,有效进行了地类的衔接,探索出一套数据融合技术流程。最终优化落实国家级公益林区划范围,两套数据共同形成一个数据库,避免“两张皮”现状。 相似文献
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目的 采用热塑性挤压法进行近净成形,以克服铝合金切削法工序多、加工余量大、材料利用率低的缺点。方法 利用Deform-3D软件对翼座热塑性成形过程进行数值模拟,分析比较了单向挤压、双向挤压过程的特点、成形效果及所需加载载荷大小。结果 在模拟过程中,单向挤压方案与双向挤压方案均出现了挤压缺陷,通过增加压余厚度成功解决了双向挤压方案的挤压缺陷,且双向挤压所需最大载荷要小于单向挤压。结论 双向挤压方案要优于单向挤压方案。对双向挤压方案进行试验试制,获得了健全的铝合金翼座,为零件大批量生产提供了有力支持。 相似文献
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用半自动双模架制造多台阶复杂结构件 总被引:1,自引:1,他引:0
通过对现有简单半自动模架的改造和粉末冶金变速凸轮模具的设计,在国内常用普通四柱压机上,可成功地实现多台阶复杂结构件的压制。 相似文献
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