航空轴承内圈滚道磨削残余应力的工艺优化及试验研究

对国内外8Cr4Mo4V钢制航空轴承套圈滚道磨削残余应力进行了对比试验,根据航空轴承内套圈滚道磨削工艺特点,基于ABAQUS建立轴承内套圈滚道磨削残余应力的有限元分析模型并进行了数值计算,对内套圈滚道的残余应力进行了检测、分析及验证,进而优化了轴承内套圈滚道磨削工艺。结果表明：通过增加喷丸工序、适当提高进给速度和终磨采用220目白刚玉砂轮替代石墨砂轮可有效提高轴承内圈滚道残余压应力。     

引黄水沙问题探讨

引黄泥沙给沿黄两岸的经济、社会和环境带来了严重的负面影响。引黄泥沙已成为制约引黄灌溉发展的主要因素。对引黄水沙综合利用,其中包括淤改、淤背围堤,清水灌溉和泥沙向建筑材料的转化将会变泥沙"包袱"为"资源",取得良好的经济效益。     

基于响应面法的弹支轴承外圈的结构优化设计与实验验证

为提高弹支轴承外圈刚度设计的准确性,通过ANSYS Workbench对3种不同结构参数的外圈静刚度进行仿真分析,得到不同载荷作用下外圈最大变形量。采用最小二乘法分析载荷与变形量的线性关系,确定外圈刚度值,得到符合实际刚度需求的外圈有限元模型并进行响应面优化分析。以刚度值为优化目标,以外圈弹支梁宽度、长度和数量为设计变量,通过响应面优化对弹支轴承外圈进行分析,从而得到最优的设计参数。为确保优化结果的准确性,将最优模型重新进行有限元分析以及实验验证。将最优解的设计方案与初始设计方案对比,结果表明：在满足设计变量约束范围的前提下,最优设计解的刚度优化结果与目标误差值小于1%。由此可见,采用响应面优化提高了加工效率,缩短了设计周期,进一步提高了支承刚度的准确性。     

复杂箱体零件的激光扫描测量与模型重构

复杂箱体是一种制造难度较大的重要零件,逆向设计技术可以有效缩短复杂箱体零件的设计周期、降低生产成本,箱体的数字化测量是逆向设计的关键技术之一。在对复杂箱体进行数字化测量时,选用了转站方式的激光扫描测量方法。箱体外表面的点云数据可以通过激光扫描测量直接获得;箱体内腔形状复杂,难以测量,通过将石膏灌入箱体内腔,待石膏冷却成型后取出石膏,测量石膏外表面获得石膏外表面点云数据。计算出石膏质心,将石膏表面点云依照石膏材料的收缩率进行以质心为中心的缩放处理,反求出箱体内腔表面的点云数据,最后利用特征点匹配的方法将复杂箱体的外形点云数据和内腔点云数据融合,形成完整的箱体点云模型。根据点云完成了复杂箱体零件的三维数字模型的重构和精度评价。     

输电线路窄基铁塔基础抗倾覆公式

基于已有的结构抗倾覆研究,对窄基铁塔基础的倾覆公式进行了探讨,采用极限平衡法对倾覆验算公式进行推导,将推导公式与有限元模拟的结果进行了对比分析。结果表明,采用推导公式计算得到的抗倾覆弯矩符合实际工况,验算修正公式可为工程设计人员提供参考。     

大型空腔叶片固溶热处理变形的仿真预测与验证

大型空腔定子叶片因其特殊结构，在进行固溶热处理工艺时易产生表面应力集中，导致叶片发生翘曲变形。若用试错法不断修正其模型，使叶片铸件的加工余量增大，生产周期变长。通过对叶片固溶热处理过程进行仿真模拟，使该过程“可视化”,得到叶片铸件冷却后各部位的位移场分布，利用位移场的分布可以知道铸件各方向收缩量的大小及铸件的形状畸变情况，采用激光跟踪测量仪对大型定子叶片测量并与仿真得到的数据进行对比，数值模拟变形最大值为5.57 mm,最小值-6.05 mm,实验测量最大值为4.76 mm,最小值-5.13 mm,变形位置分布基本一致。此研究为探索热处理工艺参数对大型定子叶片成型的影响、优化热处理工艺、解决工程实际应用问题提供了支撑。