精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨

对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶-中温蜡型壳最好。而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶-中温蜡型壳最高。对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。     

粉料粒度组成的“直接验收法”

一、问题的提出 熔模铸造涂料用耐火粉料的粒度组成对涂料的工艺性能有着重要影响,即使同一产地,同批粉料由于生产条件的限制其粒度分布也不会完全相同,这正是涂料质量波动较大的主要原因之一。因此,粉料粒度组成的合理选择和检测已为精铸同行们重视。 采用各种粒度分析法能准确地测定出粉料粒度组成,但往往因为需要昂贵的检测仪器或费时,因而在生产中应用尚少。至今,国内大多数工厂仍采用筛分法,利用砂型铸     

高综合性能水玻璃型壳的研究

本文介绍一种综合性能优良的水玻璃型壳,即选用人工合成料或低品位铝矾土为耐火材料,结晶氯化铝作硬化剂.采纳上述原材料各具的优良特性,结合快速制壳工艺,使水玻璃型壳获得了理想的综合性能.改善了脱壳性能及铸件表面质量,可使φ12深90之内孔,震壳5秒钟(3kg/cm~3)全通,不经碱洗即能达到清理效果,铸件表面光洁度达(?)5上—(?)6下(Ra值为2.2~2.3μ).     

水玻璃涂料质量的现场控制

一、现状和存在问题: 目前,水玻璃涂料质量的控制,尚缺乏有效的手段和合理的方法。这正是长期以来精铸件质量不高,成品率波动大的重要原因之一。国内常用的涂料质量控制方法是“比重一粘度法”即固定水玻璃比重γ＇及涂料粘度η。其目的是通过γ＇值来保证涂料的化学成分,以η值来保证涂料的工艺性能。我们认为: 1.水玻璃的比重不能直接代表涂料的化学成分。因为比重受模数M、温度和杂质的影     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

精铸硅溶胶型壳质量的控制

对精铸硅溶胶型壳质量控制进行了全面介绍.原辅材料的控制包括粘结剂,涂料添加剂和耐火材料的质量控制;涂料工艺性能的质量控制.包括涂料的流动性、覆盖性、均性性、稳定性等方面;对型壳生产过程的质量控制,包括涂料的合理配制方法以及涂料工艺性能的调整.模组的浸涂、撒砂、型壳干燥、脱蜡、高温焙烧等.     

改善硅溶胶型壳脱壳性能的有效途径

硅溶胶型壳脱壳性能差,直接影响复杂结构精铸件的生产效率和铸件表面品质。型壳过渡层采用"混合涂料"的方法可改善型壳脱壳性,显著提高脱壳效率。利用"混合涂料"中的熔融石英高温"析晶",低温"相变"的特点使型壳在高温时的强度不受明显影响,而在冷却后由于熔融石英由α方石英转变成β方石英时的体积收缩,使型壳残留强度大大降低,提高了脱壳性能。     

熔融石英在硅溶胶型壳中的应用

经过反复的工艺试验及一年多批量生产验证,成功地将熔融石英应用于精铸用低温蜡一硅溶胶型壳生产中.不仅降低了成本而且较大程度改善了型壳的脱壳性能,提高了后处理的生产效率,取得了较好的经济效益.     

涂料流动性测定的新方法—流动长度法

本文在分析熔模铸造水玻璃涂料流变特性的基础上,提出了一种涂料流动性测定的新方法—流动长度法(简称“L”法).它具有准确、简便、直观的优点,适于生产现场作涂料流动性检测的手段.本文重点介绍了这一方法的基本原理,测定装置,检测方法及在水玻璃涂料中的实际应用.