厚壁长套锻件成形技术分析与生产试制

厚壁长套锻件由于内孔小、法兰直径大(孔径比小),且常规锻造时不涉及扩孔工序,在实际生产中极易产生端面凹心和偏心现象,导致锻件尺寸不满足工艺要求。通过综合分析厚壁长套类锻件“凹心和偏心”现象产生的原因,并结合实际生产中厚壁长套锻件拔长的控制情况,重点提出“镦拔下料+球面制坯+阶段变形量控制”综合控制法和偏心控制及矫正方法;并结合工艺性分析,建立有限元分析模型,重点模拟分析了不同孔径比对凹心的影响规律和阶梯-对称压下纠偏控制方法的可行性。最终,确定最佳工艺参数控制方法,并经过批量生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。     

特大型吊钩胎模锻造成形技术

针对1000T系列特大型吊钩锻件质量重、截面大、采取整体锻造成形且技术要求严格的问题,研究了锻件成形机理及过程,合理选择工艺控制参数,提出了胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案。在自由锻拔扁阶段,提出了纵向和横向相结合的锻造方法,最后通过生产试验,验证了其合理性。     

大直径管板锻件的工艺研究

针对直径大、厚度较薄的大型管板锻件,研究分析了其变形机理及过程。通过合理选择工艺参数,改进锻造工艺,提出了新的操作和测量方法,完成了起直径5 825 mm特大型管板锻件的生产试制,验证了新的锻造工艺设计的合理性。     

锻造钩尾框新型斜弯曲模结构的参数

针对锻造钩尾框弯曲生产试制中出现的弯曲力大、框体根部变薄、擦伤和拉裂等问题,采用锻造成形分析软件对弯曲成形过程进行有限元模拟分析。解析弯曲机理,分析缺陷成因,并根据"预弯后二次弯曲"的"分段弯曲"思想,提出一种适用于通用锻造设备的锻造钩尾框斜弯曲模新结构。研究预弯斜度、凹模滚轴直径、凸凹模间隙、凸模圆角半径等因素对最大弯曲力及最大损伤值的影响规律,通过数值分析和实践经验得出合理的结构参数值,消除弯曲成形中可能出现的缺陷,有效降低最大弯曲力,提高弯曲件质量,研究内容最终得到试验验证。     

提高Q355钢桩顶法兰强韧性能的有效措施

为解决大尺寸截面Q355NEZ35钢桩顶法兰力学性能问题,采取材料的微合金化控制、正火热处理工艺控制,有效提高了锻件力学性能,保证一次合格率.     

特大型管板锻造工艺技术研究

φ6960 mm特大管板直径大、高度低、吨位重,生产操作和锻造难度极大。通过改进锻造工艺及成形方法,合理控制旋转锻压工艺参数,较好地解决了成形中遇到的难题。结合工艺性分析,建立了有限元分析模型,重点预测了成形效果和质量。并通过工业化生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。     

锻钢支撑座预锻模开裂失效分析与试验

针对铁路用锻钢支撑座预锻上模左右型腔结合部反复断裂的问题,通过建立塑性有限元和结构有限元分析模型,分析了造成模具断裂的3个关键因素,即左右型腔结合部高度、坯料的定位及摩擦润滑条件。分析发现,随着结合部高度的降低,模具等效应力显著下降,抗失稳的能力明显增强;而随着型腔结合部位高度的增加,模具应力也随之增加,但材料利用率会有所提高。另外,通过对坯料摆放位置的分析,找出了坯料摆放偏离模具中心距离对模具应力的影响规律,其合理取值范围为[0mm,4mm],最大程度的降低了侧向力的影响。同时发现,在模具表面粗糙度及润滑状况不良的情况下,致使模具应力增加,将加剧模具失效。论文优化并确定了模具的结构形状,通过生产试制,验证了上述分析的正确性。     

大型盾构机刀盘法兰成形技术研究

通过对盾构机刀盘法兰锻件常规拼焊方案的详细分析,提出了一种全新的旋压扩孔成形理论,并应用该理论成功地将超大型盾构机刀盘法兰锻件国产化,解决了此类超大型盘形锻件的制造难题。     

特大型管板锻件锻造工艺

通过分析特大型管板锻件内在变形机理及过程,采取两端半弧板、中间长弧板的成形工艺和宽砧强压拔方法锻制管板,成功完成了8 000 mm特大型管板锻件的生产试制。