镂空铸型对QT400-18组织和力学性能的影响

本文研究了密实和镂空铸型对QT400-18组织和力学性能的影响。两种铸型浇注的QT400-18试块的基体组织、石墨平均尺寸、石墨数量都变化不大,但是球化率有差别,密实铸型的球化率为82%,镂空后的球化率为91%.用镂空铸型浇注的QT400-18试块的布氏硬度从152HBW提高至161HBW,抗拉强度从498 MPa提高至508 MPa,断后伸长率从17.7%提高到18.5%.本文的研究结果为铸件冷却速率的调控提供了一种新的思路。     

球形大气压力冒口的研发及应用

通过理论研究及生产实践检验,研发出了一种球形大气压力冒口.该冒口由球形的砂冒口套带出,形成球形暗冒口,借助大气压力可使冒口的补缩效率较传统的明冒口明显提高.通过实际生产应用证明,将该冒口应用于铸铁件生产中,与原用明冒口方案对比,铸件出品率提升2％,铸件质量也更加稳定,且由于该冒口套由型砂制成,成本低廉,为铸造生产企业节...     

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。     

利用模拟技术辅助生产球磨机端盖铸件

介绍了球磨机端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺及现场控制:利用铸造CAE对铁液充型、凝固过程中温度变化及产生缺陷位置进行模拟分析,合理设计铸造工艺,有效防止了缩孔、缩松等铸造缺陷的产生;利用模拟技术反复演练使用3台天车3个浇包联合浇注的方法,预测在浇注过程中可能存在的问题,并结合实际生产条件,合理调度天车和浇包的运转。生产结果显示:整个铸件达到UT检测2级,全部MT检测达标,铸件的金相组织和力学性能均符合技术要求。     

内燃机机架铸件砂芯油管的铸造工艺

经过长时间对内燃机机体油管铸造工艺方案的研究及工艺设计,总结出一套适用于内燃机机体油管铸造的工艺方案。并针对实际应用过程中出现的铸造缺陷进行分析,提出了有效的改进措施。     

二次再热汽轮机高Si-Mo球铁中压外缸的生产

介绍了中压外缸上部铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)产品整体放在上箱,下箱无产品结构,主要放置浇注系统和芯头定位;(2)采用开放式浇注系统,从法兰底面进铁液;(3)在最后凝固的部位放置冒口,使铸件趋于顺序凝固;(4)采用Si-Mg合金和重RE球化剂,球化剂上覆盖Si-Ba孕育剂,出铁3/4时随流加入Si-Ba孕育剂,浇注时随铁液添加Si-Ba孕育剂进行二次孕育;(5)铁液过热温度1 500～1 510℃,出铁温度控制在1 440～1 450℃,浇注温度1 320～1 330℃,浇注时间120 s。生产结果显示:铸件尺寸、NDT及力学性能检验结果均合格。     

铸造用型砂热物性参数研究及校正

型砂的热物性参数对铸造凝固过程数值模拟结果有很大影响,得到准确的型砂热物性参数对提升铸造数值模拟的准确性意义重大.本文通过现场试验测得了实际铸造型砂的降温曲线,在仿真模拟软件中对型砂热物性参数进行反算优化,并与现场实测的降温曲线匹配拟合,最终确定出与现场匹配的型砂热物性参数用于今后的数值模拟计算中,提升数值模拟准确性,...