刀具磨损声谱特征的分析

刀具在切削过程中，会产生大量的声信号。文中运用统计方法对切削声信号进行了深入分析，并对可听阈内的声信号按低频带、中频带和高频带分别进行了功率谱分析。研究结果表明，切削声信号中100—8kHz频带内的特征频率分量反映了刀具磨损状态及其变化规律，这为利用声信号进行刀具实时在线监测奠定了基础。     

应用区域颜色分割的机采棉杂质检测方法

机采棉中的杂质繁杂,而杂质类型及含量对后期棉花加工工艺的影响很大。为此,提出一种应用区域颜色分割方法以检测棉花中的杂质。在图像分割中,先对滤波后的机采棉图像进行彩色梯度运算,通过扩展极小变换运算获得标记图像,在修改后的梯度图像上运用分水岭算法获得初始分割图像,然后对初始分割图像进行区域合并。区域合并过程中要综合考虑空间邻接性、颜色信息和区域面积3个因素。颜色信息主要采用饱和度、亮度、区域颜色向量模及颜色相似度4 个特征量。用层次递进的合并方法,迭代过程更新信息特征。最后通过支持向量机算法提取颜色、纹理、形状特征对杂质区域进行识别。结果表明,所提方法对机采棉中天然杂质的平均识别率为94%。     

刀具磨损声谱特征主要集中频段研究

可听阈内的切削声信号包含着丰富的刀具磨损信息。找出刀具磨损信息在可听阈内的主要集中频段能提高切削声信号的信噪比,改善识别结果。在提取了可听阈内切削声信号包含的刀具磨损信息的有效特征,建立了识别模型和对刀具磨损状态进行了级别划分的基础上,对不同频段切削声信号展开了识别实验。实验分析结果表明可听阈内刀具磨损信息主要集中在低频段。     

基于语音识别技术的刀具工况在线监测的研究

分析了刀具在线监测研究概况,提出了基于语音识别技术的刀具工况在线监测方法.实验结果表明,刀具切削声谱特征与其磨损情况之间具有对应关系,刀具磨损的工况信息与所产生的声信号具有同步效应,可以实时地获得监测信息,预先发现故障或危险.为刀具工况监测提供一种新的有效方法.     

基于声信号小波分析的刀具破损监测

提出了基于切削声信号的刀具破损监测方法。通过对破损声信号进行小波分析,提取出了与刀具破损具有相应关系的特征频带,去除了冲击声信号、刀具切入声信号等与刀具破损具有相似特征的声信号干扰,通过设定合适的阈值,能够较好地监测刀具的破损。这种监测方法为刀具的破损监测提供了一种新的途径。     

基于声信号HMM的刀具磨损程度分级识别

为有效地实时在线监测刀具的磨损状态，提出了基于声音识别技术的刀具磨损监测方法，进行了基于切削声信号HMM的刀具磨损程度的分级识别，监测系统能够对刀具的五级磨损划分进行准确识别，这为刀具的磨损监测提供了一条切实可行的途径。     

基于AMESim与Simulink联合仿真的运梁机双液压系统同步控制方法研究

针对双系统中执行元件存在负载不均衡、泄漏量不同、摩擦力不等和制造误差等因素,会产生执行元件在工作过程中不同步的现象,该文进行控制系统设计,建立阀控液压缸系统数学模型,设计梁底悬挂运梁机双液压系统,运用AMESim-Simulink软件对双液压系统进行同步控制仿真分析。仿真结果引入常规PID与模糊PID进行对比分析,显示梁底悬挂运梁机双系统在模糊PID控制下同步控制精度提高65%,证明了应用模糊理论的梁底悬挂运梁机双系统同步控制策略的有效性。     

数控加工状态声谱特征的研究

机械加工过程中会产生大量的声信号，鉴于声谱分析技术在工程中的成功应用，研究了凸轮曲面轮廓在数控加工中心上加工过程中的切削声信号，对其进行了时频分析。研究结果表明，数控机床的进给速度、切削用量、曲面形状和铣削方式等变化与其声信号存在对应关系，这些变化对声信号的幅值、频率分量产生了不同的影响。以幅值、频率分量作为监测量，可以很好地监测机械加工的状态，这为采用切削声音的方法在线监测加工状态、优化加工参数提供了另一种途径。     

铣削声谱LPCC与刀具切削时间的关系

提出了采用线性预测倒谱系数(linear predictive cepstrum coefficient,简称LPCC)监测刀具磨损的方法。使用LPCC作为可听阈内铣削声信号的声谱特征参数,对LPCC进行统计处理,计算LPCC分量的F比,分析LPCC分量与切削时间的关系,寻找LPCC与刀具磨损之间的规律。研究结果表明,铣削声信号的LPCC相关分量加权和可以有效地反映铣刀的磨损变化规律。     

锯齿轧花机的工艺参数试验优化

轧花是将棉纤维与棉籽分离的重要环节,锯齿轧花机的钩拉、缠绕动作会对棉纤维产生较大损伤。本文通过实验设计、数据采集、数据分析、模型构建等,对轧花机的片时产量（喂花量）、锯齿辊筒转速、锯片片距等三个工艺参数制定了正交试验方案,重点分析其对纤维长度、伸长度皮棉品质指标的影响,构建了表征棉纤维损伤的纤维长度指标与锯齿轧花机工艺参数的关系模型,并解析了上述工艺参数对棉花质量的单因素、耦合因素影响规律。