特厚板坯窄面侧裂缺陷形成原因及控制

窄面侧裂是特厚板坯常发的表面缺陷之一。通过试验研究和生产数据分析,发现特厚板坯窄面侧裂缺陷的形成原因为:包晶反应使得结晶器内的初生坯壳不均匀生长、结晶器保护渣的物理属性和水口浸入深度的变化方式对结晶器热流的影响,是侧裂在结晶器内起源的主要原因;在较大的足辊冷却强度和足辊挤压力下,起源于结晶器的微裂纹在足辊区被扩展,形成了窄面侧裂缺陷。通过优化保护渣属性、结晶器窄面锥度和水口浸入深度变化方式等措施,使得铸坯窄面侧裂发生率由10.2%降低至2.8%。     

连铸二冷风机转子更换工艺优化及风机壳和底座结构改进

板坯连铸机在生产过程中,二冷室会有大量腐蚀性水蒸气产生,二冷风机的功能是及时排除二冷室内的水蒸气。某钢厂特厚板连铸机二冷风机布置在两个二层风机房内,由于风机结构及检修空间限制,转子更换过程非常困难。为解决上述问题,我们根据现场实际情况,对二冷风机的机壳及转子底座结构进行了一系列优化改进,从而彻底解决了更换二冷风机转子空间不足的问题,检修时间也由原来的9.5 h缩短到6.5 h,大大提高了检修效率,降低了检修成本。     

连铸新技术在首钢400mm特厚板坯生产中的应用

首钢首秦公司3#连铸机是世界上首台能够生产400mm特厚板坯的直弧形连铸机,该铸机配备了结晶器专家系统、结晶器液压振动装置、二冷配水3D自动调节、3D喷淋、动态轻压下等多项先进技术,生产实践表明,3D喷淋、动态轻压下可以有效减轻400mm特厚板坯的角横裂纹、中心偏析,该铸机具备生产高品质特厚板坯的能力。     

中厚板铸机改造及铸坯质量提升

某钢厂为了提升其中厚板连铸机的铸坯质量，在原有铸机设计的基础上进行了自主升级改造。通过对扇形段0段上部增加定位轴、下部增加定位槽，1段上部增加定位块，改变0、1段对中方式；将9～12段轻压下方式改为辊缝和压力双控制模式；中间包液位高度从850 mm提升到1 200 mm,底部宽度从1 190 mm提升到1 290 mm,底部长度从3 761 mm提升到3 956 mm,侧壁倾角调整为15℃,采用“稳流器+挡坝+挡墙”的内部结构控流方式；将二冷区的冷水管路由18路增加到32路，铸坯角部横裂纹发生率由8%降低到0.3%以下，铸坯内部中间裂纹基本消失，对应生产的钢板其探伤合格率从94.6%提高到99.7%,B类夹杂物2.0及以下比例由94.3%提高到98.5%,针对性地解决了铸坯角横裂纹、中间裂纹发生率较高的问题，提高了钢板的探伤合格率和夹杂物合格率。