半球形件拉深压边力数值模拟与优化

针对半球形零件,利用有限元分析软件Dynaform研究了不同恒定压边力对拉深件成形质量的影响,确定了压边力的安全区域。采用6条变压边力控制曲线分别进行模拟。结果表明：采用开口向上的抛物线形变压边力控制曲线,半球形件的质量最好,厚度分布比较均匀,最大增厚率和减薄率分别为22.4%和12.2%。采用数值模拟得到的结果对半球形件拉深的实际生产有一定的指导作用。     

基于DeformS9厚钢板小孔冲裁过程模拟及参数优化

利用计算机数值模拟软件DEFORM2D,对厚钢小孔冲裁（t〉4,d／t≤1）过程进行模拟与分析,得出了其断裂与变形机理。通过DEFORM3D进一步优化成形参数,得出了间隙对厚钢板小孔冲裁力的影响规律,为提高厚钢板小孔冲裁模的寿命提供了理论依据。     

享钢板小孔冲裁力的研究

根据厚钢板小孔冲裁的变形特点,对厚钢板小孔冲裁时板料的受力状况与冲裁力一行程曲线进行了分析。以此为依据,建立了冲裁力计算的力学模型,对厚钢板小孔冲裁力的计算问题进行了研究,并通过试验对理论研究的结果进行了验证。     

基于UG的电视机遥控器电池盖注塑模设计

电视机遥控器电池盖是日常生活中常见的塑料件,结构较为复杂。以该塑件为例,运用UG 6.0软件完成了产品建模、分模、浇注系统、冷却系统及斜顶杆抽芯机构的设计。模具采用侧向抽芯和斜顶相结合的方法,实现了产品的顺利脱模。该方法可以缩短设计周期,降低模具生产成本。     

间隙对厚板小孔冲裁质量的影响

冲裁间隙是厚板小孔冲裁（t＞4,d/t≤1）过程中影响孔断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗等的重要工艺参数之一。冲裁间隙的大小对光亮带、断裂带、毛刺、翘曲和斜角等都会产生不同的影响。冲裁过程的变形力、最终得到的孔的质量及模具的寿命等都与间隙有很大的关系。间隙过小时,塑性剪切区中的拉应力小,静水压应力大,而压应力大使板料塑性好,裂纹的产生受到抑制,从而使光亮带增大,塌角和翘曲等较小,但所需剪切力和冲裁力也较大,导致凸、凹模刃口应力增大。同时,板料对凸、凹模的侧压力和侧向摩擦力也随间隙减小而增大,导致凸、凹模侧壁磨损加剧。因而适当增加间隙,可减轻不利影响。但当间隙过大时,材料中的拉应力就将增大,模具的刃磨寿命反而降低。本文采用仿真模拟和现场实验相结合的方法,分析了厚板小孔冲裁间隙对冲裁力、孔径和废料等的影响,得到最佳相对冲裁间隙。     

基于Taguchi法的PC/ABS薄板熔接痕长度的工艺优化

针对用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物注塑成型的带孔薄板,在用Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用Taguchi法设计了L25(56)的正交试验,用信噪比衡量制品的熔接痕长度,采用方差分析法分析型腔温度、型芯温度、熔体温度等工艺参数对制品熔接痕长度的影响,并预测了最佳注塑工艺参数。结果表明:在所选择的工艺参数中,对熔接痕长度的影响程度由大到小依次为熔体温度(34.52%)、型腔温度(20.36%)、保压压力(19.43%)、保压时间(13.54%)、型芯温度(6.42%)、注射时间(5.73%)。在最佳工艺参数条件下注塑薄板塑料制件,不仅可以减小熔接痕长度,也有利于提高塑料制件的外观质量。