非线性组合硬化条件下镁合金板料变形回弹预测

变形回弹作为金属板料成形的主要缺陷之一,如何提高变应变路径条件下的回弹预测精度一直是研究者们面临的难题.本文针对镁合金变形特点,提出了同时考虑同向硬化、动态硬化和屈服圆畸变的本构模型.以0.8 mm厚AZ31B镁合金板料为研究对象,施加不同预拉伸后进行弯曲变形试验,观察了不同预变形对回弹规律的影响.同时结合有限元分析ABAQUS-Explicit (Vumat)和ABAQUS-Implicit (Umat)对板料的变形及回弹过程进行模拟仿真,对比试验与模拟结果,验证动态硬化对于镁合金板料变形回弹的重要影响.      

表面滚压强化工艺对FV520B钢表面完整性的影响及预测模型建立

目的 基于多元回归法和BP神经网络建立预测模型,实现对滚压后试件表面完整性指标的精准控制,从而指导实际加工生产。方法 以FV520B钢为研究对象,以滚压工艺参数（压强、进给量、滚压速度）为影响因素,以材料表面完整性指标（表面粗糙度、表面硬度、塑性变形层深度）为评价指标,设计了正交试验。通过对正交试验数据进行方差分析和信噪比分析,探究了滚压工艺参数对FV520B钢表面完整性的影响。基于正交试验数据构建了多元回归预测模型和BP神经网络预测模型,并对2种模型的有效性和精准度进行了分析和比较。结果 进给量对表面粗糙度有显著影响,随着进给量的增大,表面粗糙度也显著增大。压强和进给量对塑性变形层深度均有显著影响,且塑性变形层深度随着压强的增大而增大,随着进给量的增大而减小。多元回归法建立的预测模型的拟合度较差,而BP神经网络预测模型的实验值和预测值的相对误差均在10%以下,预测效果较好。结论 相比于多元回归预测模型,BP神经网络预测模型具有误差小、泛化性能好等优点,能够实现对滚压后试件表面完整性指标的精准控制,为实际的加工生产提供一定的指导。     

AZ31薄板热拉深工艺研究

为提高AZ31薄板热拉深质量、确定热拉深过程的合理工艺参数,选取不同的成形温度、模具间隙及凸模圆角半径,拉深成形了AZ31试样,采用KH-2200MD金相显微镜观察其内部组织变化,并通过x-ray衍射实验分析晶面取向的变化.实验结果表明,0.8mm的AZ31B镁合金板料在240℃附近的成形性能最好,拉深后材料组织晶粒大小均匀,晶面取向分布均匀.热拉深AZ31B镁合金板料应将凸、凹模间隙选为1.1倍的板料厚度.在压边力不变的条件下,随着凸模圆角半径的减小,拉深高度降低加快,并且起皱现象加重.     

镁合金板料热拉深成套装备及实验研究

镁合金作为21世纪绿色工程金属结构材料,必将成为汽车、摩托车等交通工具、计算机、通讯、仪器仪表、家电、轻工、军事等行业的重要选材.镁合金板料冲压加工技术已成为有关领域研究的热点,设计镁合金板料热成形成套装置很有意义.本文对镁合金板料加热系统原理和结构以及热冲压模具的加热系统进行了研究,设计了镁合金板料热成形用的整套试验装置,并利用该装置进行了镁合金板料成形的有关试验,得出了一些初步结论.成套装备的开发为镁合金板料热冲压成形的深入研究奠定了基础.     

AZ31B镁合金板料热拉深性能研究

通过实验研究了成形温度对AZ31B交叉轧制镁合金板料成形性能的影响。结果表明：随着温度的升高（T≤240℃）,镁合金板料的成形能力提高,在210-240℃时,AZ31B镁合金板料具有很好的拉深成形性能,为最佳成形温度范围。     

模具间隙对AZ31B板料成形性能的影响

凸凹模间隙是板料成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形产品的质量及模具寿命等,对镁合金板料而言也是如此。通过多次工艺实验,研究了模具单边间隙对AZ31B交叉轧制镁合金板料成形性能的影响,结果表明：针对0.8 mm厚的AZ31B板料,其最佳单边间隙为1.05-1.10t。     

TC4金字塔点阵结构的激光焊接及其平压性能

基于用高温节点下压法成形的TC4钛合金芯体,用面芯激光焊接制备了钛合金金字塔点阵结构。用响应曲面法优化激光焊接参数,实现了点阵结构面芯连接,分析焊接节点的微观组织并进行了点阵结构平压实验。结果表明：激光功率对焊接效果有显著的影响。点阵结构面芯激光焊接的优化工艺参数为：上面板的焊接功率为1.4 kW,下面板的焊接功率为1.2 kW,离焦量为30 mm,停留时间为1 s。在激光焊接热影响区发生了马氏体转变,分布着大量的针状马氏体;熔焊区的组织为粗大β相+针状α相。在焊接节点处,从熔焊区到母材的显微硬度随着马氏体相的减少而降低。根据平压实验结果分析了金字塔点阵结构变形和破坏的规律,桁架杆失效断裂发生在热影响区。用激光焊接制备的TC4钛合金点阵结构,其平压强度为3.09 MPa,平压模量为153.25 MPa。