基于Moldflow的UNCRIMS材料收缩率优化分析

在塑料成型模流分析Moldflow软件里,未修正模具残余应力（UNCRIMS）材料无法进行收缩模拟。以采用UNCRIMS材料的19寸液晶显示器前框为例,模具厂商按照设计经验采用0.5 %的收缩率对制件开模,试模时发现产品表面缩水严重。修改保压参数后缩水得以解决,但制件尺寸过大,不满足装配要求,最终模具报废。为了保证重新开模一次性成功,采用Moldflow软件拟定4种保压方案,并找到了UNCRIMS材料收缩率的计算方法;将分析方案进行综合对比,找出了开模失败的原因并拟定第5种方案,得到了制件的最佳收缩率,计算机辅助工程（CAE）模拟成功,重新开模制件合格。     

汽车手套箱箱体翘曲变形因素的分析及优化

某模具公司开发了一套汽车手套箱箱体模具,在模具设计之前未进行CAE分析验证。在试模过程中,发现制件某部位的翘曲变形量较大,约为7 mm,严重影响了装配。为降低制件的翘曲变形量,为修模给予技术指导,文章采用模流分析软件Moldflow进行了模流分析,针对翘曲变形的3个因素(收缩不均、冷却不均、取向效应)进行了优化。采用最佳浇口模块优化浇口之后,变形量降为3.734 mm。对原模具冷却系统进行校验发现,凸凹模表面模温均匀、冷却效果良好、冷却因素产生的翘曲变形量较小,不需要优化冷却系统。对工艺参数(注射时间、保压压力、保压时间)进行了优化,最终,翘曲变形量降至2.722 mm,总降低幅度为60%,修模方案成熟,可指导实际生产。     

基于Moldflow的保险杠不同浇注系统比较分析

为了保证浇注系统的合理性,根据经验设计几种浇注系统,运用CAE软件分析比较后选取最佳的一种.以羚羊轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对2种不同的浇注系统进行CAE模拟分析.通过比较之后选取了最佳的一种三点进浇方案,并以此方案进行了模具设计.     

打印机底壳翘曲变形分析及工艺参数正交优化

在打印机底壳模具设计制造之前,先采用Moldflow最佳浇口模块分析出最佳的进浇位置.采用Moldflow水路向导设计水路,发现深腔部位温度较高、凸凹模模温差较大、模温不均匀.增加隔水板之后,深腔部位温度降低,凸凹模温差在10℃以内;最后对工艺参数进行优化,采用正交实验法分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间各因素...     

玻纤增强PA6挤出吹塑成型性能研究

通过熔体指数测试及转距流变实验,分析确定了30%玻纤增强PA6的挤出吹塑成型加工性能及加工工艺,提出了挤出吹塑成型加工的制件最小壁厚参考值,通过玻纤GF在挤出吹塑成型过程中的流动取向及对制品断面形貌观察,对该工艺的可行性进行了论证.     

民用建筑电力系统谐波污染及治理方法研究

谐波的产生是由于出现非线性的负载现象,对电网中的电力系统危害极大。谐波源的产生途径多种多样,本文主要研究建筑民用电气中谐波产生的危害、测量的方法以及针对危害提出相应的治理方案。     

基于Moldflow软件的短射法气辅成型数值分析及优化

使用数值成型对短射法气辅成型进行分析及优化。依据经验设计,对塑料扶手设计了3种进气方案,仿真结果表明：设置进气点位于浇口位置附近（方案3）,气体虽未能充满所有部位熔体内部,但气道质量最佳。以方案3为基础,优化工艺参数,得到最佳方案为熔体注射量40%,气体延迟时间2.5 s,此时气体充满熔体内部,熔体壁厚减小且壁厚均匀,气道质量较好。以翘曲变形量为考察对象,运用正交试验法继续优化其他工艺参数,得到了最佳工艺方案为：熔体温度240℃,模具温度60℃,保压压力3 MPa,保压时间10 s。     

Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

通过Moldflow注射成型分析软件,对汽车塑料保险杠注射过程中的熔体流动过程进行数值模拟分析.通过设置6个浇口和3个浇口的两种方案,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、残余应力、熔接痕分布等情况.根据分析结果,可知选择3个浇口要优于6个浇口.