铝合金热轧板带成形过程中的应变数值模拟

采用有限软件Deform-3D对6061铝合金三道次的热轧进行了数值模拟。每道次以有效应变为实验指标,压下率、轧件温度和轧辊温度为实验因素进行正交实验,用云图直观地反映出各个轧制结果的板型质量情况,并通过多组试验对影响板型的参数压下率、轧件温度和轧辊温度进行了分析,来揭示其对6061铝合金板带板型质量的影响规律。     

高端软包铝箔针孔控制技术研究

针对1235铝合金生产高端软包铝箔时存在的问题,研究了铸轧熔炼精炼工序、冷轧热处理、箔轧工艺参数等对生产的影响。通过开发新型熔炼精炼技术,形成一套针对1235合金的新型内部组织控制技术;通过箔轧工艺参数控制,实现1235合金0.006 mm高端软包箔针孔有效控制在≤200个/m²,0.009 mm高端软包箔针孔≤30个/m²;通过再结晶退火工艺研究,确定最佳再结晶退火温度为380℃,保温4 h时,断带次数和针孔数相对较少。     

铝箔粗轧第一道次轧件应力应变的三维有限元分析

采用DEFORM-3D有限元软件模拟铝箔粗轧第一道次轧件的轧辊转速和压下率对有效应力和有效应变的影响。铸轧坯料为铝合金1235,采用两辊轧机,轧辊直径为Φ180mm,辊宽为450mm。在DEFORM-3D软件中建立铝箔坯料的四分之一模型,宽度为205mm,长度400mm,厚度为3mm。轧辊温度为60℃、坯料温度为450℃。通过跟踪坯料上表面中心线不同位置点的等效应变和等效应力,分析讨论了轧辊转速为0.75rad/s、1.5rad/s和3rad/s,压下率为50%、57%和64%对轧件有效应变和有效应力的影响。研究结果表明:随轧辊转速和压下率的增加,有效应变变大,达到最大有效应变的时间增加;有效应力变大,达到最大有效应力的时间增加。较佳的轧辊转速和压下率为3.0rad/s和57%。     

餐具用铝箔生产关键技术研究

以餐具用铝箔生产技术为研究方向,从铝熔体净化、板型控制、表面质量控制、表面清洁技术等方面进行研究.通过铝熔体净化技术的研究,使铝熔体氢含量小于0.1 mL/100 gAl;通过冷轧板型控制、VC辊板型控制的研究,板型平直度≤51,厚度公差误差≤±3％,提高了餐具用铝箔的成品率;通过表面质量控制技术的研究,确定了Al-T...     

电解铝铸轧高级包装铝箔坯料中间退火与性能研究

以电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料为研究对象,研究了其在不同中间退火技术参数下的组织性能。通过对电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料组织性能进行分析对比,得出了制备高级包装铝箔坯料的最佳中间退火技术参数。结果表明：当中间退火温度为380℃,保温时间为4 h,电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料组织性能最佳,且晶粒尺寸稳定分布在（20～25）μm,有利于后续轧制及内部针孔缺陷的控制,满足客户使用要求。     

砂型重力铸造铝合金轮毂温度场数值模拟

对电动车铝合金轮毂在砂型重力铸造凝固过程中的温度场进行数值模拟。建立砂型重力铸造铝合金轮毂凝固过程温度场的数学模型、几何模型及有限元仿真模型。充分考虑材料及边界条件等参数的非线性特征,使用等价比热法对结晶潜热进行处理。基于有限元模拟软件Procast,对砂型重力铸造铝合金轮毂凝固过程温度场进行数值模拟计算,通过模拟计算,获得温度场的分布规律。结果表明,三维温度场数值模拟计算结果能够反映铸坯在凝固过程中温度场的动态变化。     

双零铝箔坯料一次退火技术研究

通过对电解铝液铸轧法制备铝箔坯料的成分调配、精炼净化、晶粒细化、新型均匀化退火等技术，对双零铝箔坯料一次退火技术进行研究。对2.0 mm、1.75 mm、1.5 mm厚度退火坯料晶粒度和力学性能对比分析，确定“一次退火”最佳厚度为1.75 mm，同时抗拉强度达到160 MPa，延伸率达到4.3%，加工性能良好。