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目前碳达峰、碳中和理念逐渐成为全球共识,而磁性材料领域的可测算、可计划的碳排放评估方法和基础数据尚未建立。确定了永磁铁氧体预烧料生产碳排放的评测方法、核算边界、排放源,测算了各个生产环节中原料资源、电力、天然气产生的碳排放量和各自占比。测算结果表明,在采用排放因子法确定碳排放源和核算边界条件下,每生产1万t永磁铁氧体预烧料产生碳排放总量为5 351.12 t,预烧结、球磨和干燥工序的碳排放量分别为2 616.53、1 412.82和886.28 t,占CO2e排放总量分别为48%、26%和16%。在此基础上,提出以“源头治理、科技支撑、管理创新、协同增效”为原则的永磁铁氧体预烧料生产过程中碳排放减控思路和措施。 相似文献
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化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。 相似文献
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将纳米尺寸的硬磁材料和软磁材料组成纳米复合材料是提高永磁材料磁性能和降低生产成本的重要途径。采用微磁学模拟软件OOMMF研究了软磁相厚度对SrFe_(12)O_(19)/Co纳米复合双层膜体系磁性能的影响。结果显示,固定硬磁相厚度10 nm,随着软磁相厚度(Ls)的增加,最大磁能积先增大后减小,并在Ls=13 nm时取得峰值,达到234.55 kJ/m~3,远远超过目前单相高性能SrFe_(12)O_(19)的最大磁能积40 kJ/m~3。随着软磁相厚度的增加,体系由完全耦合的单相磁反转行为转变为软磁相部分优先成核的两相反转行为,并表现出显著的剩磁增强效应,矫顽力逐渐降低。 相似文献
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采用尼龙作为粘结剂,与锶铁氧体磁粉和添加剂经过双螺杆挤出机加热混炼,并注射成型得到塑料粘结磁体,研究了含粉量、配方体系、模具磁路设计和取向励磁电流对磁体性能的影响。结果表明,提高含粉量使得塑料粘结磁体密度变大,表面磁通密度、Br和(BH)max呈显著上升趋势,但是磁粉之间摩擦增大导致Hcj和机械强度呈下降趋势。通过配方调整可以改善材料的磁性能和机械性能,制备不同性能的磁体,改变励磁电流亦可调节磁体表面磁通密度(表面场强)。在磁路模拟的基础上对模具进行优化设计,采用表面场强均匀的模具设计方案制备了模具,实验结果与模拟结果一致,得到了两面场强均匀的塑料粘结磁体。 相似文献
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利用表面活性剂辅助高能球磨(SA-HEBM)分别制备了高性能的各向异性Sm2Co17纳米永磁粉末材料,然后对球磨产物进行超声波分散清洗。利用高速离心技术进行纳米颗粒分级,获得颗粒尺寸分布狭窄的纳米永磁颗粒,对所得粉末进行适当的快速热处理。分别采用扫描电镜、X射线衍射和振动样品磁强计分析、测试样品的显微形貌、相结构和室温磁性能。结果表明,粉末的厚度在80 nm左右,长度为亚微米级,具有高比表面积、强形状各向异性与磁各向异性;经过磁场取向后,Sm2Co17的易磁化轴和难磁化轴方向的室温矫顽力分别达到612.9 k A/m(7.7 k Oe)和278.6 k A/m(3.5 k Oe);表面活性剂在球磨过程中起到了重要作用。 相似文献
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