Cr12MoV钢轴瓦高淬高回处理后的组织及畸变

研究了Cr12MoV钢轴瓦高淬高回处理后的组织与畸变。结果表明,Cr12MoV钢轴瓦经高淬高回处理后,组织为针状回火马氏体+少量残留奥氏体+一次和二次碳化物;大块及长杆状共晶碳化物经高淬高回处理后形态细化,且棱角圆整化;轴瓦内孔大部分呈缩小趋势,外圆却呈整体胀大趋势,内孔畸变程度大于外圆,内孔缩小率≤－0.16%,外圆胀大率≤+0.11%。     

轴承钢阀套的真空热处理变形试验

尺寸较小的GCr15阀套试验件随炉真空淬火后,检测了炉内不同位置处理阀套的硬度均匀性和尺寸变形量。结果表明,阀套硬度均匀且变形量较小,为今后该类零件淬火前的加工预留量提供了数据参考。     

常用典型齿轮钢渗碳层的组织与性能

通过对3种齿轮钢20CrNi2Mo、17CrNiMo6、20CrMnMo进行渗碳及热处理,研究了不同渗碳时间后3种钢的表面碳含量及热处理前后的渗层硬度和组织。结果表明:3种钢的合金系数从高到低依次为20CrMnMo钢、17CrNiMo6钢、20CrNi2Mo钢,合金系数越大,相同渗碳条件下表面碳含量越高;高温回火前3种渗碳层的表面硬度均在45HRC以上,回火后均有所降低;高温回火前渗碳层的组织为马氏体、残余奥氏体等非平衡态混合组织。     

渗碳淬火齿轮磨削烧伤成因分析及改善措施

随着我国工艺装备水平的发展,齿轮行业新购置了大量成型磨齿机,几乎都会遇到磨削烧伤问题,个别厂家甚至数月调试也没有解决这一难题,造成严重的损失。而目前对于磨削烧伤所采取的措施几乎都是消极降低磨削参数,以牺牲效率为代价,增加了很多成本。本文针对两种渗碳淬火齿轮磨齿过程中产生磨削烧伤导致的服役前开裂和服役中开裂失效情况,从齿轮开裂形式和形成原因对齿轮磨齿中的磨削烧伤形式进行了分析并提出改善措施。     

不同回火方式对42CrMo钢离子渗氮的影响

离子渗氮是将金属零件置于活性氮介质中,在一定温度和时间下,使氮元素渗入工件表层,从而改变金属表层的化学成分,使之具有更高的耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀能力及抗烧伤性等的一种表面改性工艺[1]。氮离子首先是在电压的作用下高速运动注入工件表面,然后沿着晶界和晶内同时向工件内部扩散,     

离子渗氮技术在工程应用中的研究进展

采用理论、试验、生产实践相结合的方式,对离子渗氮工艺中的表面预变形、表面预氧化、多段快速渗氮、稀土催渗等多种加快渗速手段的原理及其在生产应用过程中需要注意的事项、存在的问题分别进行了阐述,为从事热处理工作的科研人员和生产者提供参考,以便于催渗技术更好地发挥其积极作用,服务于生产。同时,对部分催渗手段现存问题提出了自己的想法,以期和广大热处理工作者共同推动快速离子渗氮的发展。     

3Cr2W8V钢轧辊早期失效原因分析

3Cr2W8V(H21)钢是典型高热强性热作模具钢,至今已应用70余年,是我国热作模具钢的传统用钢,应用极为广泛,要求高承载力、高热强性和高耐回火性的压铸模、热挤压模和压型模等模具,常选用此钢种。由于模具和高温工件长期接触,使模具本身温度升高,易造成模具工作面塌陷、磨损、表面     

H13钢模套开裂原因分析

采用硬度计、光谱分析仪和光学显微镜等对H13钢模套早期开裂原因进行分析。结果表明,模套开裂的直接原因是硬度偏高,明显超出了48～50 HRC的技术要求;原材料中存在较严重的带状组织,局部碳化物颗粒尖角化,模套中部退刀槽的锐尖结构等因素也是诱发裂纹、引起早期开裂失效的原因。据此提出了改进措施。     

气缸套激光表面硬化指标的神经网络预测

以某汽车发动机的HT150气缸套激光表面硬化正交实验得到的实验数据为基础,利用Mat-lab人工神经网络工具箱中的BP网络强大的数据预测功能,建立了该HT150气缸套激光表面硬化指标(表面硬度和硬化层深度)的神经网络预测模型,通过对网络隐含层神经元个数的调整,使收敛速度加快,提高了硬化指标的预测精度。     

20Cr2Ni4钢齿轮渗碳淬火及装配后开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计和光谱分析仪等测试方法,对20Cr2Ni4钢齿轮渗碳淬火及装配后开裂的原因进行分析。结果表明,该渗碳淬火齿轮齿顶硬度和硬化层深度均满足要求,显微组织良好。轮辐减重孔处为裂纹源,减重孔内壁明显的粗刀痕形成的应力集中导致齿轮与轴系装配后裂纹逐步扩展到齿轮内孔,进而导致开裂失效,并据此提出了改进措施。