排序方式: 共有8条查询结果,搜索用时 15 毫秒
1
1.
复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿 总被引:1,自引:0,他引:1
复杂曲面零件数控加工后直接进行原位加工精度检测和误差补偿,是实现精密产品闭环制造模式的有效途径。原位检测系统的误差来源于测量系统误差和机床运动系统误差,经相关的误差分离与误差补偿后,仍存在较大的残余误差,影响检测精度及其推广应用。针对原位检测系统的检测精度问题,开展检测系统残余误差的回归建模与补偿研究,在机床几何误差、测头半径误差以及预行程等基本误差补偿的基础上,建立基于偏最小二乘回归分析算法的误差回归模型,实现曲面零件测点法矢方向的检测数据二次补偿。在算法实现的基础上,列举复杂曲面零件进行数控加工与在线检测的试验研究。试验结果表明,二次误差补偿方法可以进一步提高原位检测系统的检测精度。 相似文献
2.
3.
在线检测技术可以实现曲面零件特别是大型复杂零件加工精度的快速检测,能避免产生因二次装夹而出现的重定位误差。笔者针对在线检测技术的关键问题——检测路径规划开展研究,提出了基于零件三角网格模型测点法矢方向的检测方法,采用贪心局部优化算法和蚂蚁算法对测点路径进行优化,并对实例零件在取不同测点情况下两种算法的路径优化和测量效率进行了分析和比较。 相似文献
4.
针对叶片零件顶端修复过程中由于几何形体差异导致的难以通过固定夹具夹紧叶片的问题,开展自适应于叶片型面的夹具设计与加工过程变形分析。根据叶片顶端特征的修复需求,采用球端针式螺钉阵列对叶片型面进行夹紧。通过有限元软件分析叶片模型夹紧力与加工变形,可知:合理确定螺钉阵列的位置分布与夹紧力大小,使叶片受力均匀,可减少叶片在顶端加工过程中的变形量。 相似文献
5.
6.
百米高的钻机、旋挖机和打桩机,已不断面世并广泛应用于矿山生产和其他工程建设中,现代化大型矿山井塔、储料仓等设施拔地而起,在矿山生产各个工艺流程中高效牢地发挥着重要作用。,这些设备和设施部具有一个共同的特点——高架结构。近年来这些高架结构的设备、设施,在趋大型化的同时,进一步向高空发展。这一方面是为了适应大型工程建设的需要,另一方面也是基于节约资源,更有效地利用土地资源,并使整个工程的工艺流程更趋紧凑、合理。然而这些设备和设施,由于具有高架结构的特点,且多数义是裸露在野外,或是在恶劣的环境条件下作业,不可避免地将受到风雨、水流的拍打、侵袭和冲击。因此,要保汪其可靠性,除了满足这些设备、设施强度和刚度条件外,还必须探讨由于外界因素的扰动,或因自身振源(如发动机、传动系等的运转)的传递所导致的振动问题。尤其不能忽视的是,当这种扰动、激励频率(或运动速度)一旦和这些设备、设施的固有频率靠近,就可能发生高能量的共振。这种共振所产生的动载荷不仅使工作机构液压系统和密封失效而不能正常工作,也会破坏地面支承强度,不利于整机稳定性,而且还会影响到钻凿精度,为了防止和减少这种情况的发生几率,根据振动理论,运用能量法和瑞利法分别进行分析,从而为解决这类高架结构设备、设施的振动问题提供理论依据。 相似文献
7.
为提高复杂曲面零件的数控机床原位检测精度,分析影响接触式检测系统精度的各项因素及其误差补偿方法。对检测系统的主要误差来源如机床几何误差、测头预行程误差和测头半径误差进行分析研究。在对数控机床的几何误差进行分析和建模的基础上,采用激光干涉仪进行三轴数控机床的单项误差测量和补偿;针对测头检测过程中存在的预行程误差,提出基于径向基函数(Radial basis function, RBF)的预行程误差预测方法,获得测头预行程误差分布图,并对检测系统进行实时预行程误差的补偿;提出改进的三角网格模型顶点法矢计算方法,有效进行三维测头的半径补偿。通过实例零件的加工精度原位检测试验及其与三坐标测量机CMM检验结果的比较,验证了原位检测方法的有效性。 相似文献
8.
复杂曲面零件在线检测与误差补偿方法 总被引:7,自引:0,他引:7
复杂曲面零件的高精度加工与精密检测一直是数字化制造领域的研究热点。为提高复杂曲面零件的加工精度、检测精度,提出一种集数控机床在线检测、加工误差分解与补偿加工为一体的集成化方法。介绍集成化在线检测方法及补偿系统的基本原理,分析数控加工后曲面零件测点数据的误差组成,提出一种基于空间统计分析的加工误差分解方法,在建立基于B样条曲面的确定性曲面回归模型的基础上,对回归模型残差进行空间独立性分析,分解出系统误差和随机误差,进而通过数控代码的修改,实现零件加工过程的系统误差补偿。列举一个曲面零件的加工与检测实例,进行方法有效性验证。通过加工工件的在线检测、误差分解、代码修改及补偿加工等环节,实例零件的加工精度有了大幅提高,而该系统的检测精度也通过与三坐标测量机(Coordinate measuring machine, CMM)检验结果的对比,得到了有效验证。 相似文献
1