Nb的析出对变形诱导铁素体相变的影响

通过Gleeble2000热模拟实验机，研究了X65管线钢中Nb在变形奥氏体中的析出状态对变形诱导铁素体相变（DIFT）的影响。试验结果表明，在奥氏体临界区变形时，第一道次变形后，随变形后等温时间延长，诱导铁素体量变化不大。等温时间达120S时，变形奥氏体仍未发生再结晶。在道次间随时间延长，Nb的析出量增加，第二道次变形后诱导的铁素体也显著增加。微合金元素Nb通过碳氮化物的析出作用促进变形诱导铁素体相变。     

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利用电子背散射衍射(EBSD)测试技术对国产和进口两种优质弹簧钢55Si Cr的珠光体团尺寸、分布和轧制织构进行了对比分析。结果表明,两种优质弹簧钢中的珠光体团尺寸细小,平均值在6~8μm;国产优质弹簧钢的珠光体团小于10μm的比例达84%。这两种优质弹簧钢中均有3种晶粒取向存在,即<101>、<001>和<111>,国产优质弹簧钢的晶粒在<001>和<111>取向附近的比例较高,而进口优质弹簧钢在<101>取向上的织构强度偏弱。     

高Cr-N钢相变特性与动态再结晶规律

采用Thermo-Calc软件对耐氯盐腐蚀高Cr钢(8.0%~11.0%)和中Cr钢(3.5%~6.5%)各相摩尔分数,N和Cr在各相中的质量分布进行了计算。结果表明,含N质量分数为0.03%~0.08%的高Cr钢在837~783℃时,析出Cr2N相且N几乎完全固溶其中,有7.8%Cr固溶于α中,0.7%Cr形成M23C6,剩余Cr形成Cr2N;Cr钢在870~773℃时,析出CrN相,645℃时CrN转变为Cr2N相,4%Cr固溶于α中,0.7%Cr形成M23C6,剩余Cr形成Cr2N。控制板条马氏体比例95%以上的条件是高Cr钢的临界冷速≥0.5℃/s,中Cr钢的冷速≥10℃/s。在10℃/s冷速下,中Cr钢中存在约3.5%的介于板条马氏体带之间的薄膜状残留奥氏体。为了减少中Cr钢混晶,采用单道次压缩热模拟试验,确立了实验钢的动态再结晶的临界条件,得出变形激活能和应力指数分别为234085 J/mol和1.79,并建立了实验钢的Z参数的表达式。     

首钢转炉——连铸轴承钢的研制与开发

通过对转炉终点、LF炉精炼、VD真空处理及全保护连铸的严格控制等环节,首钢生产的轴承钢满足了GB18254—2002的标准要求,得到了用户的认可。     

PC钢棒拉伸断口异常原因分析

用φ14 mm的45Si2Cr盘条生产1 420 MPa级φ13 mm光圆PC钢棒时,出现拉伸断口异常。分别对正常断口和异常断口进行宏观、微观形貌分析,正常断口为杯锥状,钢棒延伸率为8%,面缩率为41%;异常断口为脆性断口,钢棒延伸率为6%,面缩率为16%。正常断口微观形貌为韧窝状;异常断口为准解理,裂纹沿晶界分布。对正常断口和异常断口进行夹杂物分析,正常、异常断口处夹杂物直径分别为15,40μm,正常、异常断口的显微组织在边部、1/4部位差别不大,但异常断口心部组织较为粗大。钢中夹杂物和氢的共同作用是产生拉伸异常断口的主要原因。     

螺纹钢筋四切分线差控制方法

 针对原螺纹钢筋四线切分存在1500～2000mm线差的问题,采用有限元模拟软件Deform对12mm螺纹四切分精轧过程进行三维有限元模拟,通过研究孔型充满度对线差的影响,进而对精轧道次K6,K5,K4,K3孔型进行参数优化。结果表明：孔型参数优化后,在90m倍尺下,12mm四切分线差可控制在200mm以内。     

低温轧制提高65Mn盘条塑韧性能机理分析

 通过常规工艺、低温开轧、低温精轧3种试验工艺研究了低温轧制对提高65Mn塑韧性能的影响,利用金相显微镜OM、扫描电镜SEM、EBSD等分析了3种试验工艺的组织、大小角度晶界、晶粒尺寸以及片层间距,研究结果表明,低温工艺显著提高弹簧钢的面缩率,降低同圈波动;大小角度晶界、细化的原始奥氏体晶粒与珠光体球团、片层间距是弹簧钢塑韧性能提高的关键所在。     

经济型Cu-P-Cr耐候钢的显微组织及耐蚀性

在0.01 mol/L的NaHS03溶液中,测定Cu-P-Cr、Cu-P-Cr-Ni钢的极化曲线及周浸腐蚀质量损失,对其组织及耐蚀性进行研究.结果表明,Cu-P-Cr钢48 h、72 h耐蚀性略低于Cu-P-Cr-Ni钢,但随着周浸时间的加长,至96 h时,Cu-P-Cr钢质量损失率低于Cu-P-Cr-Ni钢;两种钢在72 h、96 h相对Q235钢的腐蚀速率分别为0.595、0.529和0.546、0.596.在经济型耐蚀钢中,细化原奥氏体晶粒可提高耐蚀性;通过控制连铸和连轧工艺,Cu、Cr、V和Mn协同形成复合相,抑制了单相Cu在钢的表面或晶界处富集.     

棒线材实现无孔型轧制的研究

利用修正后的Z Wusatowski宽展模型对棒线材实现无孔型轧制进行研究,并对其轧制稳定性条件和轧制力能参数进行了分析和计算。结果表明,在最大倾歪角和导卫间隙系数范围内,棒线材是可以实现无孔型轧制的。     

棒线材连轧全部道次轧件尺寸预测通用模型

棒线材轧制的尺寸精度至关重要，但因轧制道次多、孔型内变形复杂，所以提高尺寸精度难度大。建立棒线材连轧过程全部道次轧件尺寸预测通用模型，为计算和预测棒线材轧制变形提供了高效的方法。分别预测了轧制?9 mm规格Q235和65Mn线材以及轧制?40 mm规格40Cr和20CrMnTi棒材全部道次的轧件尺寸，其中轧制参数按照模型推荐的全部道次压下量进行预测，最终预测成品尺寸的相对误差为-1.56%～0.78%,绝对误差为-0.14～0.07 mm,预测精度满足目前钢铁企业实际生产的最高精度需求。该模型在计算不同类型生产线轧制的各类钢种时具有通用性，有较高的计算时效性，可作为棒线材轧制工艺数字化转型的基础模型。